一本關于如何善用精益工具的書籍短時間內了解精益的精髓，按照成熟路線圖評估現(xiàn)狀、選取有效工具在短時間內彌補差距、保持可持續(xù)的競爭優(yōu)勢
推薦序一
推薦序二
譯者序
原書第4版前言
原書第3版前言
原書第2版前言
第1章 精益工具箱第4版說明 // 1
1.1 回顧 // 3
1.2 精益、可持續(xù)和變革 // 4
1.3 精益演化 // 4
第2章 理念 // 7
2.1 精益追求"理想方式" // 7
2.2 精益不是工具，也不是一套整合的工具 // 8
2.3 浪費、過載、波動 // 9
2.4 精益的公式 // 12
2.5 精益是"系統(tǒng)" // 13
2.6 精益是持續(xù)學習 // 16
2.7 精益既是革命也是演進 // 16
2.8 精益是"分布式?jīng)Q策" // 17
2.9 兩個類比和一組F：樂團和體質鍛煉 // 17
2.10 精益的5個原則 // 20
2.11 精益的25個特性 // 22
2.12 豐田模式 // 26
2.13 精益企業(yè)屋 // 27
第3章 價值和浪費 // 29
3.1 價值 // 29
3.2 價值和萃智 // 31
3.3 Muda和7種浪費 // 32
3.4 Ⅰ型浪費和Ⅱ型浪費的消除和預防 // 33
3.5 增值、非增值（必要的和可避免的） // 34
3.6 大野耐一的7種浪費 // 34
3.7 新的浪費 // 39
3.8 現(xiàn)場和"學會觀察" // 44
3.9 基于時間的競爭 // 46
第4章 精益轉型的框架 // 51
4.1 精益屋 // 51
4.2 流動框架 // 52
4.3 層級式轉型框架 // 55
4.4 精益實施的通用方法 // 61
4.5 精益實施的失效模式 // 63
4.6 線模公司案例 // 68
4.7 給精益改善的警告 // 69
第5章 戰(zhàn)略、規(guī)劃及部署 // 71
5.1 運營戰(zhàn)略 // 71
5.2 將運營戰(zhàn)略與精益相聯(lián)系 // 73
5.3 理解流程：產(chǎn)品過程矩陣 // 73
5.4 理解顧客 // 74
5.5 價值流經(jīng)濟：哪里制造什么 // 82
5.6 關鍵帕累托 // 85
5.7 制定運營戰(zhàn)略 // 90
5.8 政策部署 // 92
第6章 準備流動 // 100
6.1 需求管理 // 100
6.2 全員生產(chǎn)性維護 // 104
6.3 節(jié)拍時間和補料間隔時間 // 114
6.4 活動時間分析和工作元素 // 116
6.5 5S // 117
6.6 可視化管理 // 124
6.7 標準化作業(yè)、標準操作規(guī)程、工作解析 // 127
6.8 快速換型 // 134
6.9 機器小型化、避免超大型機器、遞進思維 // 139
第7章 價值流的繪圖、評估和分析 // 142
7.1 價值流分析的實施循環(huán) // 142
7.2 價值流繪圖的步驟 // 147
7.3 繪圖及實施 // 151
7.4 單項流程要素圖的種類 // 154
7.5 精益評估和原則 // 178
第8章 布局和單元設計 // 185
8.1 精益布局 // 185
8.2 主要的布局類型：產(chǎn)品過程矩陣 // 186
8.3 總體布局：在工廠層級的優(yōu)劣判斷 // 187
8.4 物料搬運：在工廠級別的優(yōu)劣判斷 // 188
8.5 細胞式生產(chǎn)單元 // 189
8.6 生產(chǎn)單元的平衡 // 196
8.7 上料下料單元和生產(chǎn)線 // 205
8.8 虛擬單元 // 205
8.9 移動線和脈動線 // 205
8.10 人因工程 // 208
第9章 計劃與排程 // 211
9.1 平順化排程 // 213
9.2 構建精益排程體系：八個基本要素 // 215
9.3 11個排程概念 // 219
第10章 約束理論和工廠物理學 // 252
10.1 鼓緩沖繩模型 // 252
10.2 有效產(chǎn)出率、庫存和運營費用 // 254
10.3 依賴事件和統(tǒng)計波動 // 254
10.4 約束、瓶頸和非瓶頸資源：同步原則 // 255
10.5 工廠物理學定律 // 257
10.6 精益思想和約束理論的沖突 // 260
10.7 約束理論改善循環(huán) // 262
第11章 質量 // 264
11.1 精益質量框架 // 264
11.2 復雜性 // 266
11.3 變異 // 268
11.4 差錯 // 268
11.5 六西格瑪 // 269
11.6 如何計算流程的西格瑪水平 // 272
11.7 整合精益和六西格瑪 // 273
11.8 防錯 // 276
第12章 改善 // 279
12.1 改善循環(huán)：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI // 279
12.2 "五次為什么"、根因和6個忠實仆人 // 284
12.3 改善的組織工作 // 287
12.4 持續(xù)改善的方法 // 290
12.5 改善 // 295
12.6 混亂管理 // 305
12.7 A3問題解決法和報告 // 306
12.8 溝通板 // 309
第13章 變革管理 // 312
13.1 精益中的人員和變革 // 312
13.2 什么是"社會系統(tǒng)" // 312
13.3 變革管理的模型 // 315
13.4 打造精益文化 // 323
13.5 督導人員培訓 // 326
13.6 接受曲線和關鍵人員 // 331
第14章 可持續(xù)性：維持變革 // 335
14.1 過程（和系統(tǒng)）的可持續(xù)性 // 336
14.2 人員的可持續(xù)性 // 339
第15章 新產(chǎn)品開發(fā)和引入 // 345
15.1 四個目標和六個權衡 // 347
15.2 新產(chǎn)品開發(fā)中的浪費 // 348
15.3 豐田的新產(chǎn)品開發(fā)方法 // 350
15.4 成本 // 354
15.5 速度和平順化：關鍵鏈和精益項目管理 // 364
15.6 質量 // 366
15.7 精益產(chǎn)品開發(fā)的其他工具 // 372
第16章 建立精益供應鏈 // 377
16.1 什么是供應鏈管理 // 377
16.2 動態(tài)的需求失真 // 380
16.3 管理供應商關系 // 384
16.4 供應鏈合作 // 392
16.5 精益物流 // 394
16.6 訂單履行和產(chǎn)品定制 // 396
16.7 建立高效供應鏈 // 402
第17章 會計處理和績效測量 // 403
17.1 精益會計 // 403
17.2 績效指標 // 409
17.3 基本的精益指標 // 414
17.4 目標成本法、改善成本法和降本 // 418
第18章 精益的由來和發(fā)展 // 422
18.1 豐田之前的精益 // 422
18.2 豐田：精益的誕生地 // 424
18.3 為什么稱之為"精益" // 426
第19章 其他資源：從何處尋求幫助 // 429
19.1 姊妹出版物 // 429
19.2 研究中心、研究項目和網(wǎng)絡資源 // 430
19.3 文章、書籍和影音資料 // 431
19.4 資格認證 // 431
精益年表 精益的過去和未來 // 432
書單推薦
