前言
第1章　中國現(xiàn)代制造業(yè)的特點及面臨的
挑戰(zhàn)..................................................1
1.1　中國現(xiàn)代制造業(yè)的特點.................1
1.2　中國現(xiàn)代制造業(yè)常見的管理痛點 .....2
1.3　標桿企業(yè)的做法.............................4
1.4　現(xiàn)代企業(yè)面臨的競爭力挑戰(zhàn).........6
1.5　制造業(yè)的機遇.................................8
第2章　工業(yè)工程的發(fā)展及對制造業(yè)的影響.......9
2.1　工業(yè)工程學科的發(fā)展.....................9
2.1.1　工業(yè)工程學科的定義 ..............9
2.1.2　工業(yè)工程的起源及其發(fā)展 ....10
2.1.3　工業(yè)工程的思維意識 ............12
2.1.4　工業(yè)工程的作用及目標 ........14
2.1.5　工業(yè)工程的四大職能 ............16
2.2　工業(yè)工程的應用...........................16
2.2.1　傳統(tǒng)制造業(yè)全面IE應用架構 ...16
2.2.2　工業(yè)工程在企業(yè)各職能部門
中的改善應用 ..........................17
2.2.3　常見IE方法在制造業(yè)的應用
時機及效果 ..............................18
2.2.4　中國制造業(yè)應用IE的成功案例....20
第3章　科學管理與精益管理思維............21
3.1　科學管理發(fā)展歷程.......................21
3.1.1　工業(yè)發(fā)展過程中先進管理理論
及實踐 ......................................21
3.1.2　科學管理之父—— 泰勒 ........23
3.1.3　管理的目標與科學管理的
原則 .........................................23
3.1.4　科學管理提出效率低的原因
及對策 ....................................24
3.2　精益生產的管理哲學...................25
3.2.1　精益生產的由來 ....................25
3.2.2　豐田生產方式的成長過程 ....25
3.2.3　豐田生產的管理哲學 ............26
3.2.4　理解精益生產 ........................28
3.2.5　真精益生產與假精益生產 ....29
3.2.6　精益生產的五個原則 ............29
3.2.7　精益思想：關注流程 ............30
3.2.8　精益思想：從增值比率看
改善空間 ................................31
3.2.9　觀念比較 ................................31
3.2.10　精益企業(yè)之屋 ......................32
3.2.11　傳統(tǒng)工廠與精益工廠 ...........33
第4章　基于精益價值流分析的浪費識別.......36
4.1　價值流圖的基本概念...................36
4.1.1　價值流圖的起源與發(fā)展 ........36
4.1.2　認識價值流圖析 ....................37
4.1.3　價值流圖析的作用 ................38
4.1.4　價值流的思維方式 ................38
4.2　價值流圖繪制...............................39
4.2.1　價值流圖基本框架 ................39
4.2.2　各區(qū)域內容說明 ....................39
4.2.3　價值流符號介紹 ....................40
4.2.4　常見的數(shù)據框資料 ................42
4.2.5　繪制現(xiàn)狀價值流圖的注意
事項 ........................................434.2.6　選擇合適的產品進行繪制分析 ...44
4.2.7　價值流圖繪制前準備 ............ 44
4.2.8　價值流圖繪制步驟 ................ 45
4.2.9　多工序流并行作業(yè)價值流圖
實例 ........................................ 49
4.2.10　模擬工廠價值流圖演練 ...... 52
4.2.11　對前面現(xiàn)狀價值流圖的分析 ...54
4.2.12　標注問題點并匯總 .............. 54
4.3　精益生產的七大浪費................... 56
4.3.1　制造過多（過早）浪費 ........ 56
4.3.2　庫存浪費 ................................ 57
4.3.3　不良品浪費 ............................ 59
4.3.4　動作浪費 ................................ 59
4.3.5　加工浪費 ................................ 59
4.3.6　等待浪費 ................................ 60
4.3.7　搬運浪費 ................................ 60
4.4　精益生產改善............................... 60
4.4.1　有效解決各種浪費的精益對策 ...60
4.4.2　精益改善常關注的指標 ........ 61
4.4.3　精益生產體系的培訓 ............ 61
4.4.4　精益改善實施的過程 ............ 62
第5 章　方法研究之程序分析與改善........ 64
5.1　程序分析....................................... 64
5.1.1　程序分析的定義 .................... 64
5.1.2　程序分析的目的 .................... 64
5.1.3　程序分析的五個側重點 ........ 65
5.1.4　程序分析的技巧—— 5W1H
提問法 .................................... 65
5.1.5　程序分析的技巧—— ECRS
改善原則 ................................. 66
5.1.6　程序分析的圖示符號 ............ 66
5.1.7　程序分析的分類 .................... 67
5.2　工藝流程分析............................... 68
5.2.1　工藝流程分析的定義 ............ 68
5.2.2　工藝流程圖的分類 ................ 68
5.2.3　產品工藝流程圖 .................... 70
5.2.4　產品工藝分析檢查表 ............ 73
5.3　作業(yè)流程分析............................... 74
5.3.1　作業(yè)流程分析的定義 ............ 74
5.3.2　作業(yè)流程分析的目的與用途 ....74
5.3.3　作業(yè)流程分析圖例 ................ 74
5.3.4　作業(yè)流程分析的改善方向 .... 75
5.3.5　作業(yè)流程圖案例 .................... 76
5.4　線路圖分析................................... 78
5.4.1　線路圖的定義 ........................ 78
5.4.2　線路圖的特點 ........................ 78
5.4.3　線路圖的繪制要點 ................ 79
5.4.4　線路圖圖例 ............................ 79
第6 章　方法研究之作業(yè)分析與改善........ 81
6.1　作業(yè)分析....................................... 81
6.1.1　作業(yè)分析的定義 .................... 81
6.1.2　作業(yè)分析的意義及特點 ........ 81
6.1.3　作業(yè)分析的圖示符號 ............ 82
6.2　雙手作業(yè)分析............................... 82
6.2.1　雙手作業(yè)分析的定義及特點 .... 82
6.2.2　雙手作業(yè)分析的目的 ............ 83
6.2.3　案例︰用開瓶器開啟瓶蓋 .... 83
6.2.4　生產案例分析 ........................ 84
6.3　人機作業(yè)分析............................... 86
6.3.1　人機作業(yè)分析的定義及特點 .... 86
6.3.2　人機作業(yè)分析的目的 ............ 86
6.3.3　人機作業(yè)分析的記號 ............ 86
6.3.4　案例：一人兩機作業(yè)分析
與改善 ..................................... 86
6.3.5　人機分析（改善前） ............ 87
6.3.6　人機改善的著眼點 ................ 886.3.7　人機分析（改善后） ............ 89
6.4　共同作業(yè)分析............................... 90
6.4.1　共同作業(yè)分析的定義及特點 .... 90
6.4.2　共同作業(yè)分析的目的 ............ 90
6.4.3　案例︰他們在干什么？ ........ 90
6.4.4　賽車進站作業(yè)內容 ................ 90
6.4.5　聯(lián)合作業(yè)分析案例 ................ 91
6.4.6　聯(lián)合作業(yè)分析圖表 ................ 92
6.4.7　聯(lián)合作業(yè)改善的著眼點 ........ 93
6.4.8　聯(lián)合作業(yè)分析圖表（改善后） ...93
第7 章　方法研究之動作分析與改善........ 95
7.1　動作分析簡介............................... 95
7.1.1　認識動作 ................................ 95
7.1.2　動作分析的定義與目標 ........ 96
7.1.3　動作分析之父的“砌磚故事” .....96
7.1.4　動作分析的方法 .................... 97
7.2　動作要素分解............................... 97
7.2.1　沙布利克（Therblig）簡介 ......97
7.2.2　動作要素分類 ........................ 98
7.2.3　動作要素符號 ........................ 98
7.2.4　17 個動素詳解 ....................... 99
7.3　動作經濟原則............................. 108
7.3.1　動作經濟原則的定義 .......... 108
7.3.2　動作經濟原則的類別 .......... 108
7.3.3　動作經濟原則—— 人體運用
方面 ................................................109
7.3.4　動作經濟原則—— 工作場所
的布置與環(huán)境 .........................112
7.3.5　動作經濟原則—— 工具與
設備的設計 .............................114
第8 章　科學化標準工時的觀測與制定....... 117
8.1　標準工時概述 ..............................117
8.1.1　標準工時的意義 ...................117
8.1.2　標準工時的影響力 ...............117
8.1.3　標準工時的用途 ...................117
8.1.4　標準工時的特性 ...................118
8.1.5　標準工時制定時機 ...............119
8.1.6　標準工時制定方向的必要
思考 .......................................119
8.1.7　標準工時的定義 .................. 120
8.1.8　標準工時的五大因素 .......... 120
8.1.9　標準工時的構成 .................. 121
8.1.10　標準工時的計算方法 ........ 121
8.2　標準工時測定............................. 122
8.2.1　標準工時的測定方法 .......... 122
8.2.2　時間觀測的定義 .................. 122
8.2.3　時間觀測及分析時的注意
事項 ...................................... 123
8.2.4　時間觀測的工具 .................. 123
8.2.5　時間觀測的一般步驟 .......... 123
8.2.6　觀測結果的記錄 .................. 124
8.2.7　時間觀測異常值分析 .......... 124
8.2.8　錄像分析的優(yōu)點 .................. 126
8.2.9　標準資料法實例 .................. 126
8.3　標準工時評比、寬放及注意事項....129
8.3.1　工時評比的定義 .................. 129
8.3.2　影響作業(yè)速度的因素 .......... 129
8.3.3　平均化時間評比法 .............. 129
8.3.4　評價等級系數(shù)表 .................. 130
8.3.5　熟練度與努力度評價基準表 ....130
8.3.6　評價系數(shù)計算案例............... 131
8.3.7　時間寬放的定義 .................. 132
8.3.8　寬放的構成 .......................... 132
8.3.9　寬放的分類 .......................... 133
8.3.10　不同類別的寬放國際標準 .....133
8.3.11　寬放設定實例 ..................... 1348.3.12　常見人機作業(yè)加工類工序
的產能計算 ......................... 135
8.3.13　常見流水作業(yè)工序的產能
計算 ..................................... 137
8.3.14　標準工時設定注意事項 .... 138
第9 章　標準工時在管理中的全面應用......139
9.1　標準工時應用于產品報價......... 139
9.1.1　產品報價中的過程盲點 ...... 139
9.1.2　標準工時在產品報價中的
作用 ...................................... 139
9.1.3　人力成本報價應用案例 ...... 139
9.2　標準工時應用于計件工資......... 140
9.2.1　標準工時在計件工資中的
意義與做法 ............................ 140
9.2.2　計件工資計算及發(fā)放流程 .....141
9.2.3　基準單價計算案例 .............. 141
9.2.4　工序單價計算案例 .............. 141
9.3　標準工時應用于產能負荷分析 .....142
9.3.1　產能負荷分析的意義 .......... 142
9.3.2　產能負荷分析的相關條件 .....142
9.3.3　產能負荷分析的相關計算
公式 ...................................... 142
9.3.4　產能負荷分析的計算過程 .....143
9.3.5　產能負荷的應用—— 產銷
協(xié)調會 ................................... 145
9.3.6　產銷協(xié)調會中常見的議程 .....145
9.3.7　產能負荷不均的應對措施 .....147
9.4　設備及人力需求計算 ................. 147
9.4.1　設備及直接人力需求的計算
意義 ....................................... 147
9.4.2　設備及人力需求分析的相關
條件 ........................................ 147
9.4.3　設備及人力需求分析的
計算過程（范例） .............. 148
9.4.4　間接人力需求評估（職能
目標法） .............................. 149
9.4.5　間接人力需求評估（工作
日志法） .............................. 149
9.5　標準工時在排程中的應用......... 151
9.5.1　標準工時在排程中應用
的意義 .................................. 151
9.5.2　標準工時在排程中的應用
實例—— 組裝 ...................... 151
9.5.3　標準工時在排程中的應用
實例—— 壓鑄 ...................... 153
9.6　標準工時應用于生產效率計算 ....154
9.6.1　生產日報表的作用 .............. 154
9.6.2　工時效率報表中應當被
體現(xiàn)的關鍵點 ...................... 154
9.6.3　常見的效率計算公式——
人員效率 .............................. 154
9.6.4　常見的效率計算公式——
設備效率 .............................. 154
9.6.5　生產日報表常見的類別 ...... 155
9.6.6　以機器為主的綜合績效
計算報表 .............................. 155
9.6.7　以人+ 機為主的綜合績效
計算報表 .............................. 156
9.6.8　以人為主的流水作業(yè)人員
績效計算報表 ...................... 157
9.6.9　關于現(xiàn)場版記錄與計算機
版記錄 .................................. 157
9.7　標準工時在異常工時管理中
的應用 ......................................... 157
9.7.1　異常工時管理的定義和意義 ....157
9.7.2　基于管理責任的異常
工時結構 .............................. 1589.7.3　各職級異常工時匯總 .......... 158
9.7.4　常見異常工時的管理流程 .....159
9.7.5　報表數(shù)據的錄入 .................. 161
9.7.6　報表數(shù)據的監(jiān)控 .................. 162
9.8　周、月度效率會議及改善......... 162
9.8.1　周、月度效率會議的意義 .....162
9.8.2　周、月度效率會議的議程 .....162
9.8.3　周、月度效率會議檢討的
內容 ...................................... 162
9.8.4　基于效率異常的專案改善
展開 ...................................... 165
9.8.5　績效持續(xù)改善 ...................... 166
第10 章　工廠布置及搬運改善................ 167
10.1　布置的基本概念和原則........... 167
10.1.1　布置的定義 ........................ 167
10.1.2　整廠規(guī)劃的思考方向 ........ 168
10.1.3　整廠規(guī)劃的步驟 ................ 168
10.1.4　布置的原則 ........................ 169
10.2　布置的基本形態(tài)及分析........... 172
10.2.1　布置的基本形態(tài) ................ 172
10.2.2　表現(xiàn)布置的方式—— 縮略
布置圖案例 ........................ 174
10.2.3　作業(yè)鄰近性關聯(lián)分析 ........ 174
10.2.4　加工工序與布局合理性
分析 ..................................... 176
10.2.5　加工工藝流程分析 ............ 176
10.2.6　加工工序流動（布局
合理性）分析 ..................... 176
10.2.7　車間布局實例—— U 形
生產線 ................................. 177
10.2.8　車間布局實例—— 一筆
畫工廠 ................................. 178
10.3　搬運的基本概念....................... 178
10.3.1　搬運是一種浪費 ................ 178
10.3.2　搬運改善的重要性指標 .... 179
10.3.3　改善可獲得的效果 ............ 179
10.3.4　搬運改善的著眼點 ............ 180
10.4　搬運分析方法........................... 180
10.4.1　搬運的活性分析 ............... 180
10.4.2　搬運原則一覽表 ................ 182
10.4.3　搬運分析符號 .................. 182
10.4.4　搬運分析舉例 .................... 184
10.4.5　搬運動線分析 .................... 185
10.4.6　搬運的活性分析—— 圖表
及指數(shù)計算 ........................ 187
10.4.7　案例：某企業(yè)搬運工程分析 ...187
第11 章　設備加工型車間的精益改善.......191
11.1　設備效率數(shù)據掌握及分析 ....... 191
11.1.1　慢性損失的構造圖及綜合
效率計算 ............................. 191
11.1.2　設備綜合效率的計算實例 ....192
11.1.3　影響OEE 的六大因素 ....... 193
11.1.4　某企業(yè)影響設備有效性
數(shù)據分析 ............................. 194
11.1.5　持續(xù)改進5Why .................. 194
11.2　全面生產維護 ........................... 195
11.2.1　TPM 對操作人員的要求 ... 195
11.2.2　TPM 的八大支柱 ............... 195
11.2.3　TPM 的實施要點 ............... 196
11.2.4　設備維護保養(yǎng)體系建立 ..... 197
11.2.5　設備點檢/ 保養(yǎng)基準建立 ....197
11.2.6　設備日常點檢執(zhí)行 ............. 199
11.3　設備快速維修 ........................... 201
11.3.1　快速維修的意義 ................. 201
11.3.2　快速維修反應—— 安燈
信號 ..................................... 20111.3.3　快速維修—— 異常處理
流程 .................................... 202
11.3.4　快速維修——通過數(shù)據
促進管理 ............................ 202
11.3.5　維修數(shù)據計算實例 ............. 203
11.3.6　維修數(shù)據指標管理 ............. 203
11.4　設備快速換模 ........................... 204
11.4.1　傳統(tǒng)汽車與方程式賽車
換胎 .................................... 204
11.4.2　換模演進 ............................. 205
11.4.3　傳統(tǒng)換模 ............................. 205
11.4.4　傳統(tǒng)換模時間與浪費 ......... 205
11.4.5　換模消耗時間長的原因 ..... 206
11.4.6　快速換模的原因 ................. 206
11.4.7　快速換模的定義 ................. 207
11.4.8　換模時間的定義 ................. 207
11.4.9　內部作業(yè)與外部作業(yè) ......... 208
11.4.10　標準換模流程 ................... 208
11.4.11　快速換模的原則 ............... 209
11.4.12　實施過程和方法：PDCA ....209
11.4.13　快速換模八步驟 ............... 210
11.5　流線化群組作業(yè)改善 ............... 221
11.5.1　功能式布置與流程式布置
的區(qū)別 ................................. 221
11.5.2　重新理解生產技術 ............. 222
11.5.3　流線生產的八個條件 ......... 222
第12 章　裝配型流水線的精益改善........ 225
12.1　流水線的基本概念................... 225
12.1.1　流水線的定義及特點 ........ 225
12.1.2　流水線的起源與發(fā)展 ........ 225
12.1.3　構成流水線的五大要素 .... 226
12.2　流水線平衡分析及改善........... 227
12.2.1　流水線平衡改善的意義 .... 227
12.2.2　流水線效率的制約 ............ 227
12.2.3　平衡生產線的作用 ............ 228
12.2.4　平衡管理的原則 ................ 228
12.2.5　生產線平衡的定義 ............ 229
12.2.6　生產線平衡的做法 ............ 229
12.2.7　生產線平衡損失表現(xiàn) ........ 229
12.2.8　生產線平衡率計算公式 .... 230
12.2.9　生產線平衡計算實例 ........ 231
12.2.10　影響線平衡計算的關鍵詞 .....232
12.2.11　以客戶需求為導向的節(jié)拍
計算實例 ............................ 232
12.2.12　影響線平衡的因素 ...................234
12.2.13　影響線平衡的因素及改善
對策 .................................... 234
12.2.14　生產線平衡的改善步驟 .........236
12.2.15　提高生產線平衡率的四大
法寶 .................................... 237
12.2.16　生產線平衡改善的主要
手段 .................................... 237
12.2.17　生產線平衡改善模擬圖 .....237
12.2.18　工作站減少工時的方法 .....238
12.2.19　案例：某企業(yè)生產線平衡
分析 .................................... 238
12.2.20　生產線平衡改善的盲點 .....239
12.3　快速換線改善........................... 239
12.3.1　改善背景（某企業(yè)裝配線
轉型改善） ........................ 240
12.3.2　生產線換線時間統(tǒng)計記錄 ....240
12.3.3　生產線換線流程及存在的
問題 .........................................241
12.3.4　生產線換線存在的問題
解析及措施討論 ................. 243
12.3.5　成立快速換線小組 ............ 24412.3.6　換線目標設定 .................... 245
12.3.7　換線改善的主要思路 ........ 245
12.3.8　換線改善—— 流程調整
（方案設想） ..................... 245
12.3.9　實際換線過程監(jiān)控 ............ 247
12.3.10　實際換線時間趨勢 .......... 247
12.3.11　實際換線延誤分析 ........... 247
12.3.12　改善對策及效果追蹤 ...... 248
12.3.13　標準化：將轉產過程流
程化 .................................. 250
12.4　精益物流配送機制規(guī)劃........... 250
12.4.1　精益物流總覽 .................... 250
12.4.2　流水線作業(yè)的追求與效率
保證條件 ............................. 250
12.4.3　流水線常見的問題 ............ 251
12.4.4　JIT 的物流目標 .................. 252
12.4.5　配送頻率與缺料風險 ........ 252
12.4.6　物流與信息拉動 ................ 253
12.4.7　常見的物料拉動方式 ........ 253
12.4.8　看板拉動式的物流配送
模式 ..................................... 253
12.4.9　換線過程與配料時機 ........ 254
12.4.10　物料配送路徑圖 .............. 255
12.4.11　配送物料表—— 物料員
配送標準書 ....................... 256
12.4.12　異常配料—— 安燈呼叫 ....256
12.4.13　配送區(qū)間 .......................... 257
12.4.14　配送人員 .......................... 258
12.4.15　線邊超市 .......................... 258
12.4.16　線邊超市儲位規(guī)劃 .......... 259
12.4.17　物流器具規(guī)劃 .................. 259
12.4.18　配料區(qū)及稱具選擇 .......... 260
12.4.19　物料配送車規(guī)劃 .............. 260
12.4.20　物料配送改善的效果 ...... 260
第13 章　柔性單元細胞生產線的規(guī)劃.......263
13.1　單元細胞生產線的基本概念 .....263
13.1.1　大環(huán)境消費習性對企業(yè)
造成的影響 ......................... 263
13.1.2　制造業(yè)普遍存在的訂單
狀況 ..................................... 263
13.1.3　多種少量對制造業(yè)造成的
困擾與挑戰(zhàn) ......................... 264
13.1.4　精益企業(yè)常見的應對措施 ....265
13.1.5　傳統(tǒng)大批量生產線作業(yè)的
特點 ..................................... 266
13.1.6　精益柔性單元細胞線的
特點 ..................................... 267
13.1.7　大量生產與單元生產的
區(qū)別 ..................................... 268
13.1.8　單元生產線面臨的挑戰(zhàn) .... 268
13.2　單元細胞生產線的規(guī)劃........... 269
13.2.1　單元生產線的布線形態(tài) .... 269
13.2.2　單元生產線的布線圖例 .... 270
13.2.3　PQ 分析，依據訂單狀況
規(guī)劃生產線 ......................... 272
13.2.4　根據訂單量選擇生產線
類型 ..................................... 273
13.2.5　利用工藝途程規(guī)劃生產
群組 .................................... 273
13.2.6　以客戶（計劃量）節(jié)拍為
目標規(guī)劃生產線 ................. 275
13.2.7　利用標準工時規(guī)劃工位 .... 275
13.2.8　工位采用柔性多樣組合 .... 278
13.2.9　整體布局及物流考慮 ........ 278
13.2.10　物料配送由專人處理 ...... 280
13.2.11　設備及工具的配置思考 .....28113.3　單元細胞生產線的配套管理 .....281
13.3.1　在線半成品的控制 ............ 281
13.3.2　站立式作業(yè)更具靈活性 .... 282
13.3.3　排產系統(tǒng)的調整配合 ........ 282
13.3.4　生產看板及必要的目視化
準備 ..................................... 285
13.3.5　標準化作業(yè)有助于效率
及品質保證 ......................... 286
13.3.6　必要的多技能員工訓練 .... 288
13.3.7　必要的正向激勵制度實施 ....289
13.3.8　生產過程中的品質保證 .... 289
13.3.9　生產過程中的進度管理 .... 291
13.3.10　生產過程中的庫存控制 .....292
13.3.11　日清日結式日常管理 ....... 293
第14 章　工業(yè)工程師的角色認知及職場
技巧............................................. 295
14.1　工業(yè)工程師的角色認知 ........... 295
14.1.1　工業(yè)工程師的定義 ............. 295
14.1.2　工業(yè)工程師的角色扮演 ..... 295
14.1.3　工業(yè)工程師的職業(yè)信仰 ..... 296
14.2　工業(yè)工程師的成長路徑 ........... 296
14.2.1　工業(yè)工程師成長的最佳
路徑 .................................... 296
14.2.2　十年磨一劍的專注要點 ..... 297
14.2.3　合理的多元知識結構規(guī)劃
及掌握 ................................ 298
14.2.4　“三位一體”的學習方式 .....298
14.3　工業(yè)工程師的職場技巧 ........... 299
14.3.1　“高情商”是IE 改善
第一推動力 ........................ 299
14.3.2　擅長與不同職級人員
進行溝通 ............................. 299
14.3.3　體制的規(guī)劃可以使績效
最大化 ................................. 300
14.3.4　忙忙碌碌的付出卻得不到
認可的原因 ......................... 301
14.3.5　各職能部門在改善活動中
扮演的角色 ......................... 301
14.3.6　IE 進入新環(huán)境的關注要點 ....302
14.3.7　系統(tǒng)化解決問題的步驟 ..... 302
14.3.8　具有系統(tǒng)觀 ......................... 304
14.3.9　以事實為友 ......................... 305
14.3.10　聆聽的優(yōu)點及做法 ........... 306
14.3.11　對任何技術的“懷疑” .... 306
14.3.12　項目的執(zhí)行參與度 ........... 307
14.3.13　找到關鍵的驅動因素 ....... 307
14.3.14　先做有把握做到的改善 .....308
14.3.15　IE 人的社交圈 .................. 309
14.3.16　資源整合及應用 ............... 309
14.3.17　不斷養(yǎng)成對廣度、深度、
高度的追求 ....................... 309
第15 章　方案的制定、提報及項目管控
技巧..................................................311
15.1　方案的制定 ................................311
15.1.1　方案制定的意義及時機 ......311
15.1.2　方案的大綱擬定結構 ..........311
15.1.3　方案的過程編寫細節(jié) ......... 312
15.1.4　方案制定的注意事項 ......... 312
15.1.5　方案的自我及交叉論證
方式 ..................................... 313
15.2　方案的提報及立項 ................... 313
15.2.1　方案的提交與報告要點 ..... 313
15.2.2　方案的展示與演說注意
事項 ..................................... 31415.2.3　方案的執(zhí)行立項方式 ......... 314
15.3　項目管理技巧 ........................... 315
15.3.1　最佳的項目推動團隊組成
結構 ..................................... 315
15.3.2　最佳的項目實施過程計劃 .....316
15.3.3　實施變革項目的啟動儀式 .....319
15.3.4　項目改善過程注意要點 ..... 319
15.3.5　周、月度的階段檢討 ......... 320
第16 章　工業(yè)工程職能規(guī)劃及團隊組建.......322
16.1　工業(yè)工程部的建立及運作....... 322
16.1.1　工業(yè)工程部門的籌建時機 .....322
16.1.2　工業(yè)工程部門的架構歸屬 .....323
16.1.3　工業(yè)工程部門內部的組織
架構 ..................................... 323
16.1.4　工業(yè)工程部門的職能展開 .....327
16.1.5　工業(yè)工程部門的崗位職責 .....329
16.1.6　工業(yè)工程部門的績效指標
設定 ..................................... 330
16.1.7　某企業(yè)集團工業(yè)工程部
年度實施計劃 ..................... 331
16.2　工業(yè)工程師的能力建設........... 334
16.2.1　工業(yè)工程師的需求規(guī)劃 .... 334
16.2.2　工業(yè)工程師人才的引進
方式 .................................... 334
16.2.3　工業(yè)工程師的職級能力
要求 .................................... 335
16.2.4　工業(yè)工程師的聘用 ............ 336
16.2.5　工業(yè)工程師的實習過程 .... 336
第17 章　工業(yè)工程實施盲點及應對措施.......339
17.1　中/ 高層對工業(yè)工程的認知
誤區(qū) .......................................... 339
17.2　工業(yè)工程方法選用時機不當 .....339
17.3　工業(yè)工程師自身能力不足....... 340
17.4　中高階的參與度不夠............... 340
17.5　改善效益分配不合理............... 341