前言
第1章 緒言
1.1 粉末冶金科學的基本定義
1.2 粉末冶金工藝
1.3 粉末冶金發(fā)展簡史
1.4 粉末冶金科學與技術(shù)的特點與應用
1.5 粉末冶金的未來
問題與習題
參考文獻

第2章 粉體制備的原理與技術(shù)
2.1 概述
2.2 機械粉碎法
2.2.1 球磨的基本規(guī)律
2.2.2 影響球磨的因素
2.2.3 球磨能量與粉末粒徑的基本關系
2.2.4 強化研磨
2.3 氧化物還原法
2.3.1 還原過程的基本原理
2.3.2 碳還原法
2.3.3 氣體還原法
2.3.4 金屬熱還原法
2.4 還原·化合法
2.4.1 還原·化合法制取碳化鎢粉
2.4.2 還原·化合法制取硼化物
2.5 其他化學法
2.5.1 熱分解法
2.5.2 液相沉淀法
2.5.3 氣相沉淀法
2.5.4 固·固反應合成法
2.6 霧化制粉的基本原理與技術(shù)
2.6.1 霧化原理
2.6.2 噴嘴結(jié)構(gòu)
2.6.3 影響霧化粉末性能的因素
2.6.4 氣體和水霧化的技術(shù)與工藝
2.6.5 離心霧化法
2.7 電解法制備粉末的原理與技術(shù)
2.7.1 水溶液電解法
2.7.2 影響粉末粒度和電流效率的因素
2.7.3 熔鹽電解法
問題與習題
參考文獻

第3章 粉末結(jié)構(gòu)與性能分析
3.1 粉末及其性能
3.1.1 粉末體
3.1.2 粉末顆粒
3.2 粉末微觀結(jié)構(gòu)與性能
3.2.1 粉末形貌
3.2.2 粉末微觀結(jié)構(gòu)
3.3 粉末的性能
3.3.1 單顆粒的性質(zhì)
3.3.2 粉末的化學成分
3.3.3 粉末的物理性能
3.3.4 粉末的工藝性能
3.4 粉末粒度與粒度分布
3.4.1 粉末粒度
3.4.2 粒度和粒度組成
3.4.3 粒徑基準
3.4.4 粒度分布基準
3.4.5 粒度分布函數(shù)
3.4.6 平均粒度
3.4.7 粒度測定原理
3.5 粉末性能測定技術(shù)
3.5.1 粒度測定分類
3.5.2 粒度測量技術(shù)
3.5.3 粒度分析技術(shù)的比較
3.5.4 粒度分析中存在的問題
3.6 顆粒形狀表征
3.7 粉末比表面積分析
3.7.1 粉末比表面積
3.7.2 形狀因子
3.7.3 空氣透過法
3.7.4 氣體吸附法
問題與習題
參考文獻

第4章 成形前粉末的預處理
4.1 概述
4.2 粉末退火
4.3 團聚粉末的分散
4.4 粉末混合
4.4.1 粉末混合的意義
4.4.2 粉末形狀、粒度和純度調(diào)整
4.4.3 混合物的均勻性
4.4.4 粉末混合方法
4.4.5 干燥粉末的混合
4.4.6 混合粉末的密度計算
4.5 粉末的充填
4.5.1 粉末充填的意義
4.5.2 改善粉末充填的技術(shù)
4.6 成形劑與潤滑劑
4.6.1 成形劑
4.6.2 潤滑劑
4.7 篩分
4.8 粉末制粒
4.9 粉末操作安全與健康因素
問題與習題
參考文獻

第5章 粉體壓制成形原理與技術(shù)
5.1 概述
5.2 粉體壓制成形
5.2.1 粉末壓制現(xiàn)象
5.2.2 粉末壓制時的位移與變形
5.2.3 金屬粉末的壓坯強度
5.3 普通壓制成形過程
5.3.1 剛性模壓制
5.3.2 模壓產(chǎn)品分類
5.4 壓制過程中力的分析
5.4.1 應力和應力分布
5.4.2 側(cè)壓力和模壁摩擦力
5.4.3 脫模壓力
5.4.4 彈性后效
5.5 壓制壓力與壓坯密度的關系
5.5.1 金屬粉末壓制時壓坯密度的變化規(guī)律
5.5.2 壓制壓力與壓坯密度關系的解析
5.6 壓坯密度對壓坯強度的影響
5.7 壓制壓力對壓坯強度的影響
5.8 壓坯密度的分布分析
5.8.1 壓坯中密度分布的不均勻性
5.8.2 影響壓坯密度分布的因素
5.8.3 影響壓制過程的因素
5.9 模具與壓坯設計
5.9.1 模具設計
5.9.2 壓制工藝設計
問題與習題
參考文獻

第6章 特殊成形技術(shù)
6.1 等靜壓成形
6.1.1 等靜壓壓制的基本原理
6.1.2 冷等靜壓壓制
6.1.3 冷等靜壓成形工藝
6.1.4 熱等靜壓成形
6.2 粉末無壓成形
6.2.1 粉漿澆注
6.2.2 凍干鑄造法
6.2.3 噴射成形
6.3 粉末擠壓成形
6.3.1 粉末擠壓成形的原理
6.3.2 金屬粉末的增塑擠壓
6.3.3 增塑粉末擠壓成形工藝
6.4 粉末熱壓成形
6.4.1 熱壓致密原理
6.4.2 熱壓工藝的特點
……
第7章 粉體材料烘結(jié)致密化原理與技術(shù)
第8章 粉末冶金材料的結(jié)構(gòu)與特性
第9章 粉末冶金材料與技術(shù)應用
附錄