符號表第1章 緒論 1．1 研究背景 1．2 相關(guān)技術(shù)國內(nèi)外研究的現(xiàn)狀 1．2．1 車銑加中心的研究概述 1．2．2 計算機建模與仿真技術(shù)概述 1．3 研究的目的和意義 1． 符號表第1章 緒論 1．1 研究背景 1．2 相關(guān)技術(shù)國內(nèi)外研究的現(xiàn)狀 1．2．1 車銑加中心的研究概述 1．2．2 計算機建模與仿真技術(shù)概述 1．3 研究的目的和意義 1．4 本書的結(jié)構(gòu)框架及主要內(nèi)容 1．5 本章小結(jié)第2章 車銑加工中心協(xié)同建模與仿真分析 2．1 車銑加工中心結(jié)構(gòu)特點 2．2 車釩加工中心剛體建模 2．2．1 簡化模型及轉(zhuǎn)換 2．2．2 施加約束和動力 2．2．3 虛擬樣機模型的驗證 2．3 剛?cè)狁詈舷到y(tǒng)的車銑加工中心 2．4 車銑加工中心仿真結(jié)果與分析 2．4．1 車銑加工中心的運動學(xué)仿真分析 2．4．2 基于多柔體的動力學(xué)仿真分析 2．5 本章小結(jié)第3章 車銑加工中心動態(tài)特性的仿真與實驗的研究 3．1 車銑加工中心動態(tài)特性的研究 3．1．1 機床動態(tài)特性的研究內(nèi)容及方法 3．1．2 模態(tài)分析原理 3．2 車銑加工中心關(guān)鍵部件的動態(tài)特性仿真分析 3．2．1 主軸模態(tài)分析 3．2．2 主軸諧響應(yīng)分析 3．3 車銑加工中心整機的動態(tài)特性仿真分析 3．3．1 振動系統(tǒng)模型的建立 3．3．2 仿真結(jié)果分析 3．4 車銑加工中心動態(tài)特性的實驗研究 3．4．1 測試系統(tǒng)及實驗設(shè)備 3．4．2 測試方法及實驗分析 3．5 本章小結(jié)第4章 正交車銑加工原理及切屑形狀建模與仿真的研究 4．1 正交車銑加工原理 4．1．1 正交車銑加工運動關(guān)系及切削用量 4．1．2 正交車銑切削過程分析 4．2 正交車銑切屑理論建模 4．2．1 無偏心切屑形狀建模 4．2．2 有偏心切屑形狀建模 4．3 正交車銑切屑形狀仿真與實驗研究 4．3．1 無偏心切屑形狀仿真 4．3．2 有偏心切屑形狀仿真 4．4 正交車銑切屑實驗 4．4．1 切屑三維幾何形狀與實驗形狀比較 4．4．2 正交車銑切削參數(shù)與切屑形態(tài)之間的關(guān)系 4．4．3 正交車銑與車削的切屑幾何形狀對比 4．5 本章小結(jié)第5章 車銑加工切削力及三維顫振仿真與實驗的研究 5．1 車銑切削力建模與仿真 5．1．1 車銑切削力建模 5．1．2 車銑切削力仿真 5．2 正交車銑三維顫振建模 5．2．1 兩維動態(tài)銑削模型 5．2．2 三維動態(tài)銑削模型 5．2．3 正交車銑三維顫振仿真與實驗的研究 5．3 面向葉片的高速車銑加工三維顫振穩(wěn)定性的應(yīng)用研究 5．3．1 葉片-刀具系統(tǒng)的相對傳遞函數(shù) 5．3．2 顫振穩(wěn)定性的三維參數(shù)化分析 5．4 本章小結(jié)第6章 車銑加工表面形貌的仿真與實驗研究 6．1 正交車銑加工理論粗糙度及微觀形貌 6．1．1 車銑件微觀圓度的計算模型 6．1．2 車銑工件微觀形貌的計算模型 6．2 正交車銑加工表面形貌仿真 6．2．1 仿真流程 6．2．2 仿真結(jié)果及分析 6．3 正交車銑加工表面粗糙度實驗 6．3．1 實驗?zāi)康募皩嶒炘O(shè)備 6．3．2 實驗方法和步驟 6．3．3 實驗加I結(jié)果 6．3．4 實驗結(jié)果和分析 6．4 本章小結(jié)參考文獻