《機(jī)械制造技術(shù)（第2版）》涵蓋了金屬切削原理與刀具、金屬切削機(jī)床、機(jī)械制造工藝、機(jī)床夾具設(shè)計(jì)等內(nèi)容。注重聯(lián)系生產(chǎn)實(shí)際，簡化基本理論的敘述，加強(qiáng)應(yīng)用性內(nèi)容的介紹。弱化金屬切削原理與刀具、金屬切削機(jī)床部分，強(qiáng)化機(jī)械制造工藝、機(jī)床夾具設(shè)計(jì)部分。在夾具部分，加強(qiáng)了通用夾具的內(nèi)容。著重從高職學(xué)生的具體特點(diǎn)及未來就業(yè)角度的方面去考慮，有很強(qiáng)的針對性和實(shí)踐性，每章后附有思考題和練習(xí)題。
《機(jī)械制造技術(shù)（第2版）》適用于高職高專院校的機(jī)械類和機(jī)電類各專業(yè)使用，也可供有關(guān)工程技術(shù)人員參考。
由于我們水平有限，編寫時間緊迫，書中難免有不妥之處，敬請讀者批評指正。
緒論
第1章 金屬切削原理
1.1 金屬切削的基本定義
1.1.1 切削運(yùn)動
1.1.2 工件上釣加工表面
1.1.3 切削用量
1.1.4 刀具的幾何參數(shù)
1.1.5 切削層參數(shù)
1.2 金屬切削過程的物理現(xiàn)象
1.2.1 切削層的變形
1.2.2 切削力
1.2.3 切削熱與切削溫度
1.3 刀具磨損與刀具耐用度
1.3.1 刀具磨損的形成
1.3.2 刀具正常磨損原因
1.3.3 刀具磨損過程及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)
1.3.4 刀具耐用度
1.4 工件材料的切削加工性
1.4.1 評定材料切削加工性的主要指標(biāo)
1.4.2 常用材料的切削加工性及其改善措施
1.5 金屬切削條件的合理選擇
1.5.1 刀具材料的選擇
1.5.2 刀具的幾何參數(shù)的選擇
1.5.3 刀具耐用度的選擇
1.5.4 切削用量的選擇
1.5.5 切削液的選擇
習(xí)題
第2章 金屬切削加工
2.1 金屬切削機(jī)床的基本知識
2.1.1 金屬切削機(jī)床的分類
2.1.2 金屬切削機(jī)床型號的編制方法
2.1.3 金屬切削機(jī)床的運(yùn)動
2.1.4 金屬切削機(jī)床的技術(shù)性能
2.2 車削加工
2.2.1 車削加工概述
2.2.2 CA6140型臥式車床
2.2.3 車刀
2.3 銑削加工
2.3.1 銑削加工概述
2.3.2 銑床
2.3.3 銑刀
2.3.4 萬能分度頭
2.4 磨削加工
2.4.1 磨具的特性和選用
2.4.2 磨削加工類型與機(jī)床的磨削運(yùn)動
2.4.3 磨削加工特點(diǎn)
2.4.4 磨床
2.4.5 先進(jìn)磨削技術(shù)簡介
2.5 齒輪加工
2.5.1 齒輪的加工方法
2.5.2 齒輪加工機(jī)床
2.5.3 齒輪加工刀具
2.6 其他切削加工方法簡介
2.6.1 鉆床、鉆頭及鉆削加工
2.6.2 鏜床、鏜刀及鏜削加工
2.6.3 刨削加工
2.6.4 拉削加工
2.7 特種加工簡介
2.7.1 電火花加工
2.7.2 電解加工
2.7.3 電化學(xué)加工
2.7.4 激光加工
2.7.5 電子束加工
2.7.6 離子束加工
2.7.7 超聲波加工
習(xí)題
第3章 機(jī)械加工質(zhì)量
3.1 概述
3.1.1 機(jī)械加工精度
3.1.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量
3.2 影響機(jī)械加工精度的因素
3.2.1 工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響
3.2.2 工藝系統(tǒng)力效應(yīng)對加工精度的影響
3.2.3 工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響
3.3 機(jī)械加工精度的綜合分析
3.3.1 加工誤差的性質(zhì)
3.3.2 加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析
3.4 影響機(jī)械加工表面質(zhì)量的因素
3.4.1 影響零件表面粗糙度的因素
3.4.2 影響零件表面層物理力學(xué)性能的因素
3.5 提高機(jī)械加工質(zhì)量的途徑與方法
3.5.1 提高機(jī)械加工精度的途徑
3.5.2 提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的方法
習(xí)題
第4章 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂
4.1 概述
4.1.1 生產(chǎn)過程及機(jī)械加工工藝過程
4.1.2 機(jī)械加工工藝過程的組成
4.1.3 機(jī)械加工的生產(chǎn)類型及工藝特征
4.1.4 機(jī)械加工工藝規(guī)程
4.1.5 工藝規(guī)程制訂的原則和步驟
4.2 機(jī)械加工工藝規(guī)程編制的準(zhǔn)備
4.2.1 原始資料的準(zhǔn)備
4.2.2 零件的工藝分析
4.2.3 毛坯的選擇
4.3 機(jī)械加工工藝路線的擬定
4.3.1 基準(zhǔn)及其分類
4.3.2 定位基準(zhǔn)的選擇
4.3.3 表面加工方法的確定
4.3.4 加工順序的安排
4.4 工序設(shè)計(jì)
4.4.1 加工余量的確定
4.4.2 工序尺寸及其公差的確定
4.4.3 工藝尺寸鏈的計(jì)算
4.4.4 機(jī)床及工藝裝備的選擇
4.4.5 切削用量的確定
4.4.6 時間定額的確定
4.5 工藝過程的生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性
4.5.1 工藝成本的組成
4.5.2 提高機(jī)械加工生產(chǎn)率的工藝措施
4.6 典型零件加工
4.6.1 軸類零件加工
4.6.2 套類零件加工
4.6.3 箱體類零件加工
4.6.4 直齒圓柱齒輪加工
習(xí)題
第5章 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)基礎(chǔ)
5.1 機(jī)床夾具概述
5.1.1 機(jī)床夾具的分類
5.1.2 機(jī)床夾具的作用和組成
5.2 工件在夾具中的定位
5.2.1 工件定位的基本原理
5.2.2 常用的定位方式及其所用定位元件
5.3 定位誤差的分析與計(jì)算
5.3.1 定位副
5.3.2 定位誤差及其產(chǎn)生原因
5.3.3 常見定位方式的定位誤差計(jì)算
5.4 工件在夾具中的夾緊
5.4.1 夾緊裝置的組成及基本要求
5.4.2 夾緊力的確定
5.4.3 典型夾緊機(jī)構(gòu)
5.5 典型機(jī)床夾具設(shè)計(jì)
5.5.1 車床夾具
5.5.2 銑床夾具
5.5.3 鉆床夾具
5.5.4 鏜床夾具
5.6 專用夾具設(shè)計(jì)方法
5.6.1 專用夾具設(shè)計(jì)的基本要求和步驟
5.6.2 工件在夾具上加工的精度校核
5.6.3 夾具設(shè)計(jì)實(shí)例——泵體零件在車床上鏜孔
習(xí)題
第6章 裝配工藝
6.1 概述
6.1.1 裝配的概念
6.1.2 裝配內(nèi)容
6.2 裝配方法
6.2.1 裝配精度
6.2.2 裝配尺寸鏈的建立
6.2.3 保證裝配精度的工藝方法
6.3 裝配工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
6.3.1 裝配工藝規(guī)程制訂的原則
6.3.2 制訂裝配工藝時所需的原始資料
6.3.3 制訂裝配工藝規(guī)程的方法與步驟
習(xí)題
第7章 先進(jìn)制造技術(shù)
7.1 先進(jìn)制造技術(shù)概論
7.1.1 先進(jìn)制造技術(shù)的內(nèi)涵和體系結(jié)構(gòu)
7.2 計(jì)算機(jī)輔助和綜合自動化技術(shù)
7.2.1 CAD／CAPP／CAM
7.3 柔性制造系統(tǒng)（FMS）
7.3.1 柔性制造系統(tǒng)概述
7.3.2 柔性制造系統(tǒng)的組成與類型
7.3.3 柔性制造系統(tǒng)的效益
7.3.4 柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展趨勢
7.4 計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)
7.4.1 CIMS的產(chǎn)生背景
7.4.2 什么是CIMS
7.4.3 CIMS的構(gòu)成
7.5 其他先進(jìn)制造技術(shù)簡介
7.5.1 工業(yè)機(jī)器人（Industrial Robot）
7.5.2 虛擬制造（Vinual Manufacturing，VM）技術(shù)
7.5.3 敏捷制造（AM）
習(xí)題
參考文獻(xiàn)
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