第1章緒論001
1.1過程裝備概述001
1.1.1過程裝備定義001
1.1.2過程裝備發(fā)展推動力001
1.1.3過程裝備發(fā)展趨勢和前沿002
1.2智能制造概述002
1.2.1智能制造定義002
1.2.2智能制造總體架構(gòu)003
1.3智能制造數(shù)字化基礎(chǔ)003
1.3.1數(shù)字制造與智能制造003
1.3.2數(shù)字化設(shè)計與仿真004
1.3.3虛擬樣機技術(shù)004
1.3.4數(shù)字化工藝004
1.3.5數(shù)控加工005
1.3.6數(shù)字化裝配005
1.3.7數(shù)字化控制005
1.3.8數(shù)字化生產(chǎn)管理005
1.3.9數(shù)字化遠程維護006
1.4制造規(guī)范與更新006
1.4.1制造標準重要性006
1.4.2我國制造標準發(fā)展歷史006
1.4.3標準更新006
1.4.4智能制造標準體系展望007
1.5質(zhì)量保證體系007
1.5.1質(zhì)量保證的定義007
1.5.2質(zhì)量保證的內(nèi)容008
1.5.3過程質(zhì)量管理008
1.5.4質(zhì)量管理體系認證009
1.6本書主要內(nèi)容009
習題010

第2章智能制造關(guān)鍵技術(shù)012
2.1工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)012
2.1.1工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展歷程012
2.1.2工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的體系架構(gòu)013
2.1.3工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)關(guān)鍵技術(shù)014
2.2云計算技術(shù)015
2.2.1云計算的概念015
2.2.2云計算的特征015
2.2.3云計算的未來發(fā)展016
2.3大數(shù)據(jù)技術(shù)017
2.3.1大數(shù)據(jù)的概念017
2.3.2大數(shù)據(jù)的來源017
2.3.3大數(shù)據(jù)的特征017
2.3.4云計算與大數(shù)據(jù)的關(guān)系018
2.4虛擬現(xiàn)實技術(shù)018
2.4.1虛擬現(xiàn)實技術(shù)概述018
2.4.2虛擬現(xiàn)實技術(shù)在智能制造中的應(yīng)用019
2.5人工智能技術(shù)020
2.5.1人工智能技術(shù)概述020
2.5.2人工智能技術(shù)的研究目標020
2.5.3人工智能在制造業(yè)中的應(yīng)用020
2.6工業(yè)機器人021
2.6.1工業(yè)機器人的定義和特點021
2.6.2工業(yè)機器人的系統(tǒng)組成022
2.6.3工業(yè)機器人的應(yīng)用023
2.73D打印技術(shù)024
2.7.13D打印的主要技術(shù)024
2.7.23D打印技術(shù)的應(yīng)用025
2.8射頻識別技術(shù)026
2.8.1射頻識別技術(shù)的工作原理026
2.8.2射頻識別技術(shù)的特征027
2.8.3射頻識別技術(shù)在工廠生產(chǎn)中的實踐應(yīng)用027
習題028

第3章過程設(shè)備零件制造及組裝030
3.1加工材料的準備030
3.1.1加工材料的驗收和管理030
3.1.2材料的凈化030
3.1.3材料的矯形032
3.2劃線034
3.2.1零件的展開計算035
3.2.2號料（放樣）037
3.2.3標記和標記移植041
3.3切割及邊緣加工041
3.3.1機械切割041
3.3.2氧氣切割043
3.3.3等離子弧切割044
3.3.4碳弧氣刨045
3.3.5高壓水射流切割046
3.3.6邊緣加工047
3.4彎曲048
3.4.1筒節(jié)的彎曲048
3.4.2錐形殼體的彎曲054
3.4.3管子的彎曲055
3.4.4型材彎曲062
3.5成形063
3.5.1封頭的成形063
3.5.2膨脹節(jié)的成形071
3.5.3半管成形071
3.6設(shè)備組裝工藝072
3.6.1組裝工藝的意義及要求072
3.6.2組裝單元及其劃分076
3.6.3組裝工藝及設(shè)備076
3.7智能制造案例080
3.7.1三維曲面板智能制造080
3.7.2管子智能加工082
習題084

第4章過程設(shè)備的焊接086
4.1電弧焊接的基本原理086
4.1.1電弧焊接過程及特點086
4.1.2焊接電弧087
4.2焊接冶金過程090
4.2.1焊接冶金過程的特點和作用090
4.2.2焊接區(qū)內(nèi)的氣體091
4.2.3熔渣的脫氧、脫硫及脫磷反應(yīng)093
4.2.4焊縫金屬摻合金095
4.2.5焊接接頭的組織和性能095
4.3常用熔化焊接方法097
4.3.1焊條電弧焊098
4.3.2埋弧焊100
4.3.3其他焊接方法101
4.4智能焊接制造技術(shù)104
4.4.1智能焊接制造系統(tǒng)104
4.4.2焊接制造的數(shù)字化105
4.4.3焊接機器人108
4.4.4智能焊接制造技術(shù)的發(fā)展趨勢110
習題110

第5章過程設(shè)備焊接工藝規(guī)程112
5.1焊接接頭與坡口形式112
5.1.1焊接接頭的分類112
5.1.2焊接接頭的基本形式和特點113
5.1.3焊縫坡口116
5.2焊縫符號與標注118
5.2.1焊縫的表示符號118
5.2.2焊縫的標注120
5.3焊接應(yīng)力與變形122
5.3.1焊接應(yīng)力122
5.3.2焊接變形124
5.4焊接工藝要素126
5.4.1焊前準備127
5.4.2焊接工藝規(guī)范參數(shù)127
5.5焊接工藝分析與評定129
5.5.1焊接結(jié)構(gòu)的焊接工藝分析129
5.5.2焊接工藝評定134
5.6焊接裂紋及控制138
5.6.1熱裂紋138
5.6.2再熱裂紋139
5.6.3冷裂紋140
5.6.4層狀撕裂141
5.7焊接件的結(jié)構(gòu)工藝性141
5.8金屬材料的焊接性與焊接用鋼的工藝特點145
5.8.1金屬材料的焊接性145
5.8.2焊接用鋼的工藝特點146
習題150

第6章機械加工工藝基礎(chǔ)152
6.1工件的表面質(zhì)量152
6.1.1工件常見表面形式152
6.1.2表面質(zhì)量對使用性能的影響153
6.1.3加工精度與公差155
6.1.4工件表面粗糙度156
6.1.5工件表面硬度157
6.2金屬切削加工方法和機床158
6.2.1金屬切削加工方法概述158
6.2.2表面層質(zhì)量的影響因素159
6.2.3車削加工160
6.2.4鏜削加工162
6.2.5鉆削加工163
6.2.6刨削加工164
6.2.7銑削加工165
6.2.8磨削加工168
6.2.9特種切削加工方法簡介168
6.2.10機床的分類與選型168
6.3典型表面加工路線169
6.3.1外圓表面加工170
6.3.2內(nèi)圓表面（孔）加工170
6.3.3平面加工方案170
6.3.4齒形加工171
6.4工件的定位與夾緊172
6.4.1基準的分類172
6.4.2定位基準的選擇174
6.4.3工件的定位176
6.4.4工件的夾緊181
6.4.5夾具與夾緊裝置184
6.5加工余量與工藝尺寸鏈186
6.5.1機加件加工工藝過程186
6.5.2加工余量與余量公差188
6.5.3工藝尺寸鏈190
6.5.4工藝尺寸鏈的基本計算式192
6.6機械加工工藝規(guī)程194
6.6.1工藝規(guī)程的編制194
6.6.2切削用量與時間定額的確定196
6.6.3機加件加工工藝規(guī)程的作用197
6.7結(jié)構(gòu)工藝性分析198
6.8智能制造加工案例201
習題204

第7章過程機械的裝配205
7.1裝配單元劃分205
7.2裝配工作的基本內(nèi)容206
7.3裝配的精度207
7.3.1裝配精度的概念及內(nèi)容207
7.3.2裝配精度與零件加工精度的關(guān)系208
7.4裝配尺寸鏈208
7.4.1裝配尺寸鏈基本概念208
7.4.2裝配尺寸鏈的建立210
7.4.3裝配尺寸鏈的計算211
7.5裝配方法及選擇212
7.5.1互換裝配法213
7.5.2分組裝配法216
7.5.3修配裝配法217
7.5.4調(diào)整裝配法218
7.6裝配生產(chǎn)類型及其特點219
7.7裝配工藝規(guī)程220
7.8先進裝配技術(shù)案例與裝配研究221
習題222

第8章管殼式換熱器制造224
8.1管殼式換熱器結(jié)構(gòu)224
8.1.1基本類型224
8.1.2管殼式換熱器結(jié)構(gòu)224
8.1.3管殼式換熱器制造過程225
8.2管殼式換熱器的主要零部件制造226
8.2.1殼體圓筒制造要求226
8.2.2管板與折流板227
8.2.3管箱組焊231
8.2.4管束232
8.3管束的組裝234
8.3.1固定管板式換熱器管束的組裝方法235
8.3.2U形管式換熱器管束的組裝方法235
8.3.3浮頭式換熱器管束的組裝方法236
8.3.4換熱管與管板的連接236
8.4整體裝配技術(shù)要求239
8.4.1技術(shù)要求239
8.4.2換熱器的重疊預(yù)裝240
8.5熱處理與無損檢測要求241
8.5.1管殼式換熱器熱處理241
8.5.2換熱器制造過程中的無損檢測243
8.5.3在用換熱器無損檢測247
8.6耐壓試驗工序249
8.6.1耐壓試驗的順序249
8.6.2耐壓試驗的基本要求249
8.6.3浮頭式換熱器水壓試驗250
8.7換熱器的泄漏試驗251
習題251

第9章往復式壓縮機活塞加工253
9.1活塞加工的技術(shù)要求253
9.2活塞的材料與毛坯制造254
9.3筒形活塞的加工254
9.3.1加工過程的制訂254
9.3.2機械加工工藝過程256
9.3.3主要工序分析256
9.4盤形活塞的加工261
9.4.1活塞加工的工藝特點262
9.4.2定位基準的選擇262
9.4.3加工工藝過程分析262
習題264

第10章機體加工265
10.1機體概述265
10.2材料與毛坯267
10.3機體加工工藝的制訂268
10.3.1機體加工工藝的擬訂原則268
10.3.2定位基準的選擇269
10.3.3機體加工工序的規(guī)劃271
10.4機體加工工序案例271
習題275

第11章葉輪機械葉片加工276
11.1葉片的結(jié)構(gòu)特點及技術(shù)要求276
11.2材料與毛坯277
11.2.1葉片材料的性能要求277
11.2.2某煙氣輪機葉片材料性能要求278
11.2.3葉片的毛坯279
11.3葉片加工工藝的制訂283
11.3.1葉片加工工藝路線的特點283
11.3.2基準面的選擇和加工方法283
11.3.3葉片加工工藝的規(guī)劃284
11.4葉片加工過程及主要工序分析285
11.4.1鑄造隔板導葉片加工285
11.4.2煙氣輪機動葉片加工287
11.4.3葉片型面加工分析287
11.4.4葉片葉根加工分析289
11.4.5葉片表面處理分析289
習題290

第12章葉輪機械主軸加工291
12.1主軸的功用、結(jié)構(gòu)特點及技術(shù)要求291
12.1.1主軸的功用291
12.1.2主軸的結(jié)構(gòu)特點292
12.1.3主軸的技術(shù)要求292
12.2材料與毛坯293
12.2.1材料293
12.2.2毛坯294
12.3主軸加工工藝的制訂294
12.3.1主軸加工的工藝特點294
12.3.2主軸定位基面的選擇294
12.3.3主軸深孔的加工295
12.3.4工藝路線的擬訂296
12.4主軸的加工過程及其主要工藝分析298
12.4.1主軸的加工過程298
12.4.2主要工藝分析301
習題303

參考文獻304