第1章緒論001
1.1金屬雙層管成形技術(shù)001
1.1.1冶金復(fù)合式001
1.1.2機械復(fù)合式003
1.2液壓脹形技術(shù)006
1.2.1典型液壓脹形006
1.2.2徑壓脹形007
1.2.3脈動液壓脹形008
1.2.4沖擊液壓脹形009
1.3雙層管液壓成形研究現(xiàn)狀011
1.3.1力學(xué)行為研究現(xiàn)狀011
1.3.2塑性本構(gòu)關(guān)系構(gòu)建方法研究現(xiàn)狀012
1.3.3成形規(guī)律研究現(xiàn)狀013
1.3.4成形極限研究現(xiàn)狀015
1.3.5加載路徑優(yōu)化研究現(xiàn)狀016

第2章金屬雙層管沖擊液壓成形機理021
2.1引言021
2.2成形原理021
2.3內(nèi)壓力形成的理論分析022
2.3.1有預(yù)成形情況022
2.3.2無預(yù)成形情況027
2.4內(nèi)壓力形成的模擬分析031
2.4.1不同模具型腔截面邊長對管材液壓力變化及規(guī)律的研究 031
2.4.2不同沖擊速度對管材液壓力變化及規(guī)律的研究035
2.4.3不同內(nèi)外管間隙對管材液壓力變化及規(guī)律的研究036
2.5自然脹形區(qū)力學(xué)分析039
2.5.1管材動態(tài)力學(xué)分析039
2.5.2管材應(yīng)力應(yīng)變分析044
2.6小結(jié)048

第3章金屬薄壁管沖擊液壓下塑性本構(gòu)關(guān)系的構(gòu)建051
3.1引言051
3.2金屬薄壁管動態(tài)塑性本構(gòu)模型選擇052
3.3金屬薄壁管沖擊液壓脹形試驗研究054
3.3.1液壓脹形試驗系統(tǒng)054
3.3.2試驗過程及數(shù)據(jù)處理057
3.3.3試驗數(shù)據(jù)獲取方法059
3.3.4等效應(yīng)變和等效應(yīng)力的確定061
3.4金屬薄壁管動態(tài)塑性本構(gòu)關(guān)系參數(shù)的確定066
3.4.1線性回歸法確定本構(gòu)關(guān)系參數(shù)066
3.4.2遺傳算法確定本構(gòu)關(guān)系參數(shù)068
3.5金屬薄壁管動態(tài)塑性本構(gòu)關(guān)系的有限元模擬驗證073
3.5.1基于ANSYS Workbench的數(shù)值模擬分析073
3.5.2基于DYNAFORM的數(shù)值模擬分析079
3.5.3模擬結(jié)果與試驗結(jié)果的對比分析083
3.6小結(jié)087

第4章金屬雙層管沖擊液壓成形規(guī)律研究089
4.1引言089
4.2合模區(qū)成形規(guī)律的研究089
4.2.1脹形高度089
4.2.2圓角半徑091
4.2.3壁厚分布097
4.3自然脹形區(qū)成形規(guī)律的研究101
4.3.1應(yīng)力應(yīng)變101
4.3.2脹形高度114
4.3.3壁厚分布117
4.4小結(jié)121

第5章金屬雙層管沖擊液壓成形極限研究123
5.1引言123
5.2金屬雙層管成形極限分析123
5.2.1合模區(qū)的成形極限分析123
5.2.2自然脹形區(qū)的成形極限分析125
5.3載荷參數(shù)對金屬雙層管合模區(qū)成形極限的影響128
5.3.1載荷參數(shù)對管材最大脹形高度的影響128
5.3.2載荷參數(shù)對管材最小圓角半徑的影響130
5.3.3載荷參數(shù)對管材最小壁厚的影響132
5.4小結(jié)133

第6章金屬雙層管沖擊液壓成形優(yōu)化134
6.1引言134
6.2工藝參數(shù)及優(yōu)化目標(biāo)設(shè)計134
6.3響應(yīng)面模型的設(shè)計135
6.3.1響應(yīng)面模型的建立135
6.3.2響應(yīng)面模型的驗證136
6.4響應(yīng)面模型的分析139
6.4.1方差分析139
6.4.2響應(yīng)面分析141
6.5多目標(biāo)優(yōu)化與有限元模擬結(jié)果144
6.6金屬雙層管沖擊液壓成形試驗研究144
6.6.1沖擊液壓成形試驗方案144
6.6.2試驗結(jié)果與討論145
6.7小結(jié)149

第7章總結(jié)151

參考文獻(xiàn)155