前言
第1章失效分析的基本內(nèi)容1
1.1失效分析的分類和診斷1
1.1.1失效分析的分類方式1
1.1.2失效形式2
1.1.3失效診斷3
1.2失效分析的方法6
1.2.1殘骸分析法6
1.2.2安全系統(tǒng)工程分析法7
1.3失效分析中的常見誤區(qū)7
1.3.1濫用失效分析概念7
1.3.2產(chǎn)品質(zhì)量鑒定和失效原因8
1.3.3非金屬夾雜物的作用8
1.3.4魏氏組織的影響10
1.4失效預(yù)防11
1.4.1失效預(yù)防技術(shù)及其進(jìn)展11
1.4.2失效預(yù)防的實施12
1.4.3失效預(yù)防技術(shù)展望13
參考文獻(xiàn)13
第2章斷裂失效機(jī)理分析與對策14
2.1引言14
2.2 斷裂性能評價14
2.2.1在拉伸載荷作用下的斷裂評價14
2.2.2在沖擊載荷作用下的斷裂評價17
2.3斷裂力學(xué)基礎(chǔ)20
2.3.1線彈性條件下的斷裂韌度21
2.3.2彈塑性條件下的斷裂韌度28
2.4斷裂形式32
2.4.1裂紋擴(kuò)展形式32
2.4.2裂紋表面位移形式33
2.4.3斷裂分類33
2.5過載斷裂34
2.5.1過載斷裂的定義及其影響因素34
2.5.2過載斷裂的斷口特征34
2.5.3韌性斷裂35
2.5.4穿晶型韌窩斷裂35
2.5.5滑移分離機(jī)理37
2.5.6拉伸應(yīng)力型過載斷裂的斷口
特征38
2.5.7扭轉(zhuǎn)和彎曲過載斷裂的斷口
特征39
2.5.8過載斷裂的判斷依據(jù)40
2.5.9過載斷裂的對策41
2.6脆性斷裂42
2.6.1脆性斷裂現(xiàn)象42
2.6.2脆性斷裂機(jī)理42
2.6.3脆性斷裂理論52
2.6.4脆性斷裂的判斷依據(jù)59
2.6.5脆性斷裂的對策60
2.6.6低溫脆性斷裂60
2.6.7回火脆性斷裂65
2.7蠕變斷裂68
2.7.1蠕變和蠕變失效68
2.7.2蠕變過程68
2.7.3蠕變斷裂類型68
2.7.4蠕變變形與蠕變斷裂機(jī)理69
2.7.5蠕變斷裂的判斷依據(jù)74
2.7.6蠕變斷裂的對策76
2.8低熔點金屬致脆斷裂76
2.8.1低熔點金屬致脆現(xiàn)象76
2.8.2低熔點金屬致脆的特點77
2.8.3低熔點金屬致脆及發(fā)生的條件77
2.8.4低熔點金屬致脆機(jī)理78
2.8.5低熔點金屬致脆的判斷依據(jù)79
2.8.6低熔點金屬致脆的對策80
2.9氫脆型斷裂80
2.9.1氫脆型斷裂的定義80
2.9.2氫脆型斷裂研究80
2.9.3氫脆型斷裂的特點81
2.9.4氫脆型斷裂的基本條件81
2.9.5氫脆型斷裂的類型82
2.9.6氫脆型斷裂的氫濃度84
2.9.7鋼和合金的氫脆85
2.9.8氫脆型斷裂理論86
2.9.9氫脆裂紋的形成和擴(kuò)展90
2.9.10氫脆裂紋擴(kuò)展速度91
2.9.11氫脆斷裂形式94
2.9.12高強(qiáng)度螺栓的氫脆本質(zhì)95
2.9.13氫脆型斷裂的影響因素99
2.9.14氫脆型斷裂的判據(jù)依據(jù)101
2.9.15氫脆型斷裂的對策101
失效機(jī)理分析與對策目錄2.10疲勞斷裂102
2.10.1疲勞斷裂的定義102
2.10.2疲勞載荷的描述102
2.10.3疲勞斷裂的分類103
2.10.4疲勞斷裂過程及機(jī)理103
2.10.5疲勞裂紋擴(kuò)展速率110
2.10.6疲勞載荷類型的判斷110
2.10.7疲勞斷裂的形式113
2.10.8影響疲勞強(qiáng)度的主要因素120
2.10.9疲勞斷裂的特點124
2.10.10疲勞斷裂的判斷依據(jù)125
2.10.11疲勞斷裂的對策128
參考文獻(xiàn)129
第3章腐蝕失效機(jī)理分析與對策131
3.1引言131
3.2金屬的鈍化132
3.2.1鈍化現(xiàn)象132
3.2.2鈍化理論132
3.2.3極化曲線133
3.3均勻腐蝕134
3.3.1均勻腐蝕現(xiàn)象134
3.3.2均勻腐蝕程度的表征134
3.3.3均勻腐蝕的機(jī)理136
3.3.4均勻腐蝕的影響因素137
3.3.5均勻腐蝕的判斷依據(jù)140
3.3.6均勻腐蝕的對策141
3.4局部腐蝕141
3.4.1電偶腐蝕141
3.4.2點腐蝕147
3.4.3縫隙腐蝕155
3.4.4晶間腐蝕159
3.4.5選擇性腐蝕162
3.4.6垢下腐蝕166
3.4.7絲狀腐蝕171
3.4.8蟻巢腐蝕172
3.4.9氫氣病174
3.4.10電蝕176
3.4.11微生物腐蝕178
3.5流動誘導(dǎo)腐蝕183
3.5.1流體在管道中的流動特征183
3.5.2單相流和多相流中的沖刷腐蝕185
3.5.3流體加速腐蝕194
3.5.4空泡腐蝕198
3.5.5沖刷腐蝕、流體加速腐蝕和空泡
腐蝕的異同點203
3.6應(yīng)力腐蝕開裂204
3.6.1應(yīng)力腐蝕開裂定義204
3.6.2應(yīng)力腐蝕開裂發(fā)生的條件204
3.6.3應(yīng)力腐蝕產(chǎn)生的特點206
3.6.4應(yīng)力腐蝕的形成機(jī)理207
3.6.5應(yīng)力腐蝕過程210
3.6.6應(yīng)力腐蝕裂紋與斷口特征210
3.6.7應(yīng)力腐蝕的常見形式211
3.6.8防止或減輕應(yīng)力腐蝕的對策225
3.7腐蝕疲勞228
3.7.1腐蝕疲勞定義228
3.7.2腐蝕疲勞的特點229
3.7.3腐蝕疲勞的機(jī)理229
3.7.4腐蝕疲勞裂紋萌生231
3.7.5腐蝕疲勞裂紋擴(kuò)展232
3.7.6腐蝕疲勞斷裂的斷口特征233
3.7.7腐蝕疲勞的防護(hù)對策234
3.8應(yīng)力腐蝕和腐蝕疲勞的關(guān)系235
參考文獻(xiàn)237
第4章磨損失效機(jī)理分析與對策239
4.1引言239
4.2潤滑與摩擦239
4.2.1機(jī)械構(gòu)件的潤滑形式239
4.2.2軸承的潤滑240
4.3磨損與磨損失效242
4.3.1磨損242
4.3.2耐磨性243
4.3.3磨損失效244
4.4磨損失效的分類244
4.5磨損失效的機(jī)理245
4.5.1黏著磨損245
4.5.2磨粒磨損248
4.5.3腐蝕磨損253
4.5.4微動磨損254
4.5.5沖蝕和氣蝕磨損256
4.5.6疲勞磨損256
4.6磨損失效的基本特征263
4.7磨損失效模式的判斷依據(jù)265
4.8磨損失效的預(yù)防對策269
參考文獻(xiàn)270