本教材以OMRON可編程序控制器的通信與網絡技術為主要內容，深入淺出地介紹了PLC網絡與通信技術的現狀、特點與發(fā)展；目前應用較為廣泛的設備層、控制層和管理層三層網絡的基本結構和作用；通過幾個具體的實例說明了DeviceNet網絡的結構、通信協(xié)議和實現方法，Controller Link網絡的性能、硬件配置及通信機制，Ethernet通信單元、FINS、FTP、Socket服務及具體應用方法；講解了DeviceNet網絡、Controller Link網絡和Ethemet網絡所形成的三層網絡的互聯、結構、編程和數據通信的實現，并以一套具體的實驗設備為例介紹了設計的詳細過程。
本書可供高等院校自動化、生產過程自動化、測控技術與儀器等相關專業(yè)師生使用，也可供其他專業(yè)的工程技術人員參考
第1章 緒論
1.1 現場總線簡介
1.1.1 現場總線產生的背景和基礎
1.1.2 現場總線的特點
1.2 可編程序控制器與通信網絡
1.2.1 可編程序控制器簡介
1.2.2 網絡通信技術簡介
1.2.3 現場總線技術的基礎
1.2.4 工業(yè)網絡與現場總線
1.3 PLC網絡系統(tǒng)簡介
1.3.1 PLC網絡系統(tǒng)的體系結構
1.3.2 設備層網絡
1.3.3 控制層網絡
1.3.4 管理層網絡
1.4 OMRON PLC網絡系統(tǒng)簡介
1.4.1 OMRON PLC網絡的體系結構
1.4.2 OMRON PLC網絡系統(tǒng)的性能比較
課后習題
第2章 DeviceNet網絡的應用設計
2.1 DeviceNet網絡
2.1.1 DeviceNet網絡的結構及功能
2.1.2 DeviceNet網絡單元
2.2 DeviceNet協(xié)議規(guī)范
2.2.1 DeviceNet的物理層和物理媒體
2.2.2 DeviceNet的數據鏈路層
2.2.3 DeviceNet的應用層
2.3 DeviceNet網絡的應用設計
2.3.1 報文通信
2.3.2 遠程I／O通信
實驗一 DeviceNet網絡的配置及實現
課后習題
第3章 Controller Link網絡的應用設計
3.1 Controller Link網絡
3.1.1 Controller Link網絡的結構及功能
3.1.2 Controller Link網絡通信介紹
3.1.3 Controller Link網絡通信單元
3.2 Controller Link網絡的通信過程
3.2.1 Controller Link網絡的數據鏈接
3.2.2 Controller Link網絡的報文通信
3.3 Controller Link網絡的通信機理
3.3.1 Controller Link網絡的通信原理
3.3.2 Controller Link網絡的網絡參數
3.4 Controller Link網絡的應用設計
實驗二 Controller Link網絡的配置及實現
選做實驗：Cx-Integrator軟件的其他操作功能演示
課后習題
第4章 Ethernet網絡的應用設計
4.1 Ethernet網絡
4.1.1 以太網技術
4.1.2 Ethernet網絡的結構及功能
4.1.3 Ethernet網絡的系統(tǒng)配置
4.1.4 Ethernet網絡通信單元及設置
4.1.5 IP地址的轉換
4.2 Ethernet網絡的應用設計
實驗三 Ethernet網絡的配置及實現
課后習題
第5章 三層網絡通信系統(tǒng)的綜合應用設計
5.1 網絡的互聯
5.1.1 網絡互聯的種類
5.1.2 遠距離編程和監(jiān)控
5.1.3 路由表的設置
5.2 三層網絡通信系統(tǒng)的結構與選型
5.2.1 三層網絡的結構
5.2.2 三層網絡的功能分配
5.3 跨網通信的實現
5.3.1 設置CS／CJ／CQ的路由表
5.3.2 實現對CJ、CQ的跨網通信
課后習題
第6章 編程工具及其使用
6.1 CX-ONE軟件簡介
6.2 CX-Programmer的基本功能與操作
6.2.1 CX-Programmer的基本功能
6.2.2 CX-Programmer的基本操作
6.3 CX-Integrator的基本功能與操作
參考文獻
第1章 緒論
1.1 現場總線簡介
1.1.1 現場總線產生的背景和基礎
20世紀中期開始出現自動化儀表的雛形——氣動式儀表。它作為生產設備的一部分，只具有簡單的測控功能，而且處于獨立工作狀態(tài)。工作人員如果需要了解整個生產過程，就必須到現場對生產設備進行巡查。
隨著電氣儀表的出現，生產現場各點的參數可以方便地輸送至中央控制室，因此可以把現場參數轉換成標準的0～10mA，4～20mA直流電流信號或1～5V的電壓信號，通過電纜傳送到控制室。工作人員在控制室內，就可對整個生產過程進行監(jiān)控。但是，此時傳送的信號仍然是模擬信號。各種模擬信號，包括小電流信號、電壓信號、大功率脈沖信號和開關信號通過長距離的導線進行傳輸，均需解決外部干擾、相互之間的串擾以及信號衰減等問題。因此，整個系統(tǒng)的抗干擾性不高。
計算機出現后，人們開始將其應用于自動控制領域。由于計算機的應用，就要求控制信號采用計算機可處理的數字信號。數字信號的傳輸速度、精度和抗干擾性均大大高于模擬信號。但是，由于當時計算機的價格比較高，人們試圖采用在控制室內放置一臺計算機的方法，組成集中式的控制系統(tǒng)。但在實踐中發(fā)現，計算機的可靠性較差，一旦中央計算機出現故障，很容易造成整個控制系統(tǒng)的崩潰。
20世紀80年代后，隨著高性能、可嵌入的微處理器出現，現場設備逐步實現了智能化，計算機的可靠性也得到了提高。以微機為核心加上擴展I／O接口電路以及數字調節(jié)器、可編程調節(jié)器、可編程控制器（PLC）構成分散在現場的基本調節(jié)器，擔負著系統(tǒng)的基本控制任務，避免了集中式控制系統(tǒng)風險高度集中的缺點，形成了分散控制、集中管理的集散控制系統(tǒng)。由于在這種系統(tǒng)中，測量變送儀表一般為模擬儀表，因此它是一種模擬、數字混合的系統(tǒng)。早期的這種計算機控制系統(tǒng)具有系統(tǒng)封閉的特點，在集散控制系統(tǒng)中，各廠家的產品自成體系，不同廠家的產品難以互聯和互操作，難以實現設備之間以及系統(tǒng)與外界之間的信息交換，整個自動化系統(tǒng)成為一個個的信息孤島。
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