本書通過數(shù)理建模和科學(xué)試驗(yàn),研究了高溫發(fā)汗自潤(rùn)滑材料 (HTSSLC)的潤(rùn)滑機(jī)理、機(jī)械性能、潤(rùn)滑特性及其控制理論；提出了胞體結(jié)構(gòu)及其強(qiáng)韌性模型,研究了其孔結(jié)構(gòu)形態(tài)與制備工藝間互耦性；為了拓寬材料的應(yīng) 用范圍,研究了復(fù)合潤(rùn)滑體組分及其復(fù)合技術(shù)；并以此制備出HTSSLC和構(gòu)建了其理論與技術(shù)體系。
1 仿生結(jié)構(gòu)與潤(rùn)滑
1．1 傳統(tǒng)潤(rùn)滑原理
1．2 仿生結(jié)構(gòu)與潤(rùn)滑
參考文獻(xiàn)
2 高溫發(fā)汗?jié)櫥w常用材料及其協(xié)同效應(yīng)
2．1 軟金屬及其協(xié)同效應(yīng)
2．1．1 軟金屬的物理力學(xué)性能
2．1．2 軟金屬的潤(rùn)滑特性及其協(xié)同效應(yīng)
2．2 金屬氧化物及其協(xié)同效應(yīng)
2．3 金屬氟化物及其協(xié)同效應(yīng)
2．4 常用層狀化合物及其協(xié)同效應(yīng)
2．4．1 常用層狀化合物
2．4．2 常用層狀化合物的協(xié)同效應(yīng)
參考文獻(xiàn)
3 高溫發(fā)汗?jié)櫥d體設(shè)計(jì)
3．1 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的基本約定
3．2 汗腺式微孔結(jié)構(gòu)的數(shù)學(xué)描述
3．2．1 孔隙結(jié)構(gòu)的數(shù)學(xué)描述
3．2．2 平均孔徑r的確定
3．2．3 比例常數(shù)k0
3．2．4 模型驗(yàn)證
3．3 高溫發(fā)汗?jié)櫥牧匣w制備及其性能表征
3．3．1 汗腺式微孔燒結(jié)成形機(jī)理
3．3．2 復(fù)合造孔劑組分設(shè)計(jì)
3．3．3 基體材料組分設(shè)計(jì)
3．3．4 汗腺式微孔基體制備工藝設(shè)計(jì)
3．3．5 汗腺式燒結(jié)體性能影響因素分析
參考文獻(xiàn)
4 高溫發(fā)汗?jié)櫥d體結(jié)構(gòu)強(qiáng)韌性設(shè)計(jì)
4．1 汗腺式有序孔結(jié)構(gòu)接觸力學(xué)模型表征及其理論
4．1．1 汗腺式有序孔結(jié)構(gòu)幾何表征模型
4．1．2 汗腺式微孔多胞體結(jié)構(gòu)特征參數(shù)λ對(duì)其力學(xué)性能的影響
4．2 厚壁單胞體接觸力學(xué)模型
4．3 胞壁等效曲梁計(jì)算方法
4．3．1 胞壁等效曲梁的彎曲應(yīng)力及變形
4．3．2 胞壁等效曲梁的撓度
4．3．3 厚壁胞體結(jié)構(gòu)接觸點(diǎn)的實(shí)際曲率半徑
4．3．4 厚壁胞體結(jié)構(gòu)的接觸力學(xué)特性
4．3．5 厚壁胞體結(jié)構(gòu)的局部應(yīng)力
4．4 基于模型的有限元法驗(yàn)證
4．5 孔隙率對(duì)厚壁胞體局部應(yīng)力的影響
4．5．1 微孔結(jié)構(gòu)形態(tài)設(shè)計(jì)
4．5．2 試驗(yàn)設(shè)計(jì)
4．5．3 厚壁胞體變形與力一位移曲線的關(guān)系
4．5．4 孔結(jié)構(gòu)形態(tài)對(duì)厚壁胞體接觸強(qiáng)度的影響
4．6 孔結(jié)構(gòu)形態(tài)對(duì)其裂紋產(chǎn)生及擴(kuò)展的影響
4．7 多孔厚壁胞體的接觸穩(wěn)定性研究
4．8 混合孔結(jié)構(gòu)對(duì)厚壁胞體接觸穩(wěn)定性的影響
4．8．1 混合孔結(jié)構(gòu)厚壁胞體模型
4．8．2 試驗(yàn)設(shè)計(jì)
4．8．3 混合孔結(jié)構(gòu)對(duì)胞體接觸強(qiáng)度的影響結(jié)果分析
4．8．4 模型試驗(yàn)驗(yàn)證與分析
4．9 環(huán)境工況對(duì)厚壁胞體接觸穩(wěn)定性影響的研究
4．9．1 溫度對(duì)厚壁胞體接觸強(qiáng)度的影響
4．9．2 切向力對(duì)厚壁單胞結(jié)構(gòu)體接觸強(qiáng)度的影響
4．9．3 模型的可信度評(píng)估
4．9．4 切向力對(duì)胞體接觸表面應(yīng)力的影響
4．9．5 切向力對(duì)接觸壓力及摩擦應(yīng)力的影響
參考文獻(xiàn)
5 高溫發(fā)汗?jié)櫥w設(shè)計(jì)及復(fù)合技術(shù)
5．1 多元固體潤(rùn)滑劑的組分設(shè)計(jì)
5．2 復(fù)合潤(rùn)滑體合金的熱膨脹系數(shù)及熔點(diǎn)設(shè)計(jì)
5．2．1 潤(rùn)濕性設(shè)計(jì)
5．2．2 潤(rùn)滑性設(shè)計(jì)
5．3 多元固體潤(rùn)滑體真空熔浸工藝
5．3．1 工藝參數(shù)對(duì)熔浸質(zhì)量的影響
5．3．2 潤(rùn)滑層微觀結(jié)構(gòu)及潤(rùn)滑體元素分布
5．3．3 熔浸率、殘余孔隙率和相對(duì)密度的表征
5．3．4 熔浸壓力對(duì)填充率的影響
5．3．5 熔浸溫度對(duì)熔浸質(zhì)量的影響
5．3．6 熔浸時(shí)間對(duì)填充質(zhì)量的影響
5．4 多元固體潤(rùn)滑體組分對(duì)填充質(zhì)量的影響
5．4．1 Sn含量對(duì)壓潰強(qiáng)度和殘余孔隙率的影響
5．4．2 Ag含量對(duì)熔浸后材料的壓潰強(qiáng)度和殘余孔隙率的影響
5．4．3 Re含量對(duì)相對(duì)密度、壓漬強(qiáng)度和殘余孔隙率的影響
參考文獻(xiàn)
6 高溫發(fā)汗?jié)櫥瑥?fù)合體微觀結(jié)構(gòu)特征
6．1 高溫發(fā)汗?jié)櫥w微觀結(jié)構(gòu)特征
6．2 高溫發(fā)汗?jié)櫥w微觀力學(xué)行為研究
6．2．1 等效彈性模量的計(jì)算
6．2．2 αv因子在Hirsch模型中的作用
6．2．3 基于αv因子的彈性模量改進(jìn)算法
6．2．4 模型精度驗(yàn)證
6．3 基于微觀結(jié)構(gòu)的等效熱膨脹系數(shù)算法
6．3．1 模型的細(xì)觀熱應(yīng)力分析
6．3．2 顆粒的約束熱膨脹系數(shù)
6．3．3 材料熱膨脹系數(shù)預(yù)測(cè)模型
6．3．4 熱膨脹系數(shù)預(yù)測(cè)模型的驗(yàn)證
6．4 胞體材料中胞壁硬質(zhì)相的微觀力學(xué)性能
6．4．1 等效彈性模量計(jì)算
6．4．2 等效線膨脹系數(shù)計(jì)算
6．5 胞體材料中胞核軟質(zhì)相的微觀力學(xué)性能
6．5．1 材料中軟質(zhì)相微觀力學(xué)特征
6．5．2 軟質(zhì)相等效彈性模量計(jì)算
6．5．3 軟質(zhì)相等效線膨脹系數(shù)計(jì)算
6．6 高溫發(fā)汗?jié)櫥匚龀鎏匦?
6．6．1 胞體形變分析模型
6．6．2 胞體組分及含量對(duì)胞核變形（潤(rùn)滑體析出）量的影響
6．6．3 胞壁組分及含量對(duì)胞核變形（潤(rùn)滑體析出）量的影響
參考文獻(xiàn)
7 高溫發(fā)汗?jié)櫥瑱C(jī)理與控制
7．1 高溫發(fā)汗自潤(rùn)滑機(jī)理
7．1．1 試驗(yàn)設(shè)備與條件
7．1．2 高溫發(fā)汗自潤(rùn)滑材料的摩擦學(xué)特性
7．1．3 潤(rùn)滑膜成膜條件及其潤(rùn)滑機(jī)理
7．1．4 工況參數(shù)及潤(rùn)滑組分對(duì)高溫發(fā)汗?jié)櫥慕换ビ绊?
7．2 高溫發(fā)汗?jié)櫥刂圃O(shè)計(jì)
7．2．1 高溫發(fā)汗?jié)櫥瑒?dòng)態(tài)演化過程
7．2．2 動(dòng)態(tài)演化過程計(jì)算的基礎(chǔ)表征模型
7．3 高溫發(fā)汗?jié)櫥膭?dòng)態(tài)演化模型
7．3．1 高溫發(fā)汗自潤(rùn)滑材料結(jié)構(gòu)模型及其離散化
7．3．2 摩擦表面潤(rùn)滑粒子體的演化規(guī)則
7．4 高溫發(fā)汗材料的摩擦動(dòng)態(tài)演化過程分析
7．4．1 接觸應(yīng)力、溫度場(chǎng)及磨損率仿真分析
7．4．2 動(dòng)態(tài)摩擦過程曲線仿真分析
7．4．3 表面形貌及潤(rùn)滑劑分布
7．5 高溫發(fā)汗?jié)櫥刂茩C(jī)理研究
7．5．1 高溫發(fā)汗?jié)櫥瑺顟B(tài)演化機(jī)理
7．5．2 高溫發(fā)汗?jié)櫥じ采w率模型
7．5．3 潤(rùn)滑層參數(shù)及工況條件對(duì)潤(rùn)滑膜覆蓋率的影響
參考文獻(xiàn)
8 結(jié)論與展望
8．1 結(jié)論
8．2 展望
8．2．1 汗腺式微孔載體的功能性
8．2．2 汗腺式微孔復(fù)合體的雙相特性的功能性
參考文獻(xiàn)
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