第1章數(shù)控系統(tǒng)車床與銑床操作（1） 
1.1車床與銑床系統(tǒng)操作部分（1） 
1.1.1顯示裝置（2） 
1.1.2常用鍵盤按鍵及其功能（2） 
1.1.3常用面板按鈕及其功能（2） 
1.1.4手持單元（4） 
1.2軟件操作界面（5） 
1.2.1軟件操作界面（5） 
1.2.2數(shù)控系統(tǒng)菜單結構（6） 
1.3數(shù)控系統(tǒng)開、關機及返回參考點（7） 
1.3.1開機步驟（7） 
1.3.2返回機床參考點（7） 
1.3.3關機步驟（8） 
1.4手動控制（8） 
1.4.1手動連續(xù)進給（8） 
1.4.2手動增量進給（9） 
1.4.3手輪方式進給（手持器方式）（9） 
1.5工作參數(shù)設置（10） 
1.5.1工件坐標系的設置（10） 
1.5.2車床的刀具補償設置（10） 
1.5.3串口參數(shù)設置（11） 
1.6程序調入、管理及運行（13） 
1.6.1程序的調入（13） 
1.6.2程序的管理（14） 
1.6.3程序的運行（15） 
1.7顯示（16） 
1.7.1程序顯示（16） 
1.7.2圖形方式顯示（17） 
1.7.3PLC顯示（18） 
1.8機床參數(shù)設置（20） 
1.8.1參數(shù)的查看與修改（20） 
1.8.2設置參數(shù)（21） 
1.8.3參數(shù)的輸入、輸出（23） 
1.8.4退出參數(shù)管理（23） 
第2章數(shù)控系統(tǒng)加工程序編制的基礎（24） 
2.1數(shù)控編程概述（24） 
2.1.1數(shù)控編程的定義（24） 
2.1.2數(shù)控編程的內容與步驟（24） 
2.1.3數(shù)控編程的分類（25） 
2.2數(shù)控機床的坐標系（26） 
2.2.1機床坐標軸的命名與方向（26） 
2.2.2機床坐標軸方位和方向的確定（26） 
2.2.3機床坐標系、機床零點（機械原點）、機床參考點（27） 
2.2.4工件坐標系與程序原點（28） 
2.3數(shù)控加工工藝基礎（28） 
2.3.1數(shù)控機床的選擇（28） 
2.3.2數(shù)控銑削加工的主要對象（28） 
2.3.3數(shù)控車削加工的主要對象（29） 
2.3.4數(shù)控銑削加工工藝的特點（30） 
2.3.5數(shù)控車削加工工藝的特點（30） 
2.3.6數(shù)控機床加工工藝的主要內容（30） 
2.4數(shù)控加工程序的格式與組成（31） 
2.4.1程序段與程序字（31） 
2.4.2小數(shù)點（32） 
2.4.3最大指令值（33） 
2.4.4程序名（33） 
2.4.5順序號（33） 
2.5銑削工件的工藝分析（34） 
2.5.1數(shù)控銑削加工部位及內容的選擇和確定（34） 
2.5.2數(shù)控銑削加工工件的工藝性分析（34） 
第3章數(shù)控銑床與銑削中心的編程（36） 
3.1概述（36） 
3.1.1數(shù)控機床操作流程（36） 
3.2準備功能（G代碼）（36） 
3.3輔助功能（M代碼）（39） 
3.3.1M代碼的含義（39） 
3.3.2M代碼的選用（40） 
3.4主軸功能、進給功能和刀具功能（40） 
3.4.1主軸功能（40） 
3.4.2進給功能（41） 
3.4.3刀具功能（41） 
3.5有關坐標系和坐標指令的G代碼（42） 
3.5.1使用G92設定工件坐標系（42） 
3.5.2使用G54～G59設定工件坐標系（42） 
3.5.3使用G52設定工件坐標系（44） 
3.5.4使用程序指令變更工件坐標系（44） 
3.6有關單位設定的G代碼（45） 
3.6.1絕對坐標值（45） 
3.6.2增量坐標值（46） 
3.7進給控制指令G代碼（46） 
3.7.1定位指令（G00）（46） 
3.7.2直線插補指令（G01）（46） 
3.7.3圓弧插補指令（G02、G03）（47） 
3.7.4平面與凹槽工件加工（50） 
3.8刀具補償功能G代碼（51） 
3.8.1刀具半徑補償（51） 
3.8.2刀具長度補償指令（G43、G44、G49）（54） 
3.8.3利用刀具半徑補償加工工件（54） 
3.8.4利用刀具長度補償加工工件（55） 
3.9簡化編程指令G代碼（56） 
3.9.1縮放功能指令（G50、G51）（56） 
3.9.2旋轉功能指令（G68、G69）（57） 
3.9.3加工實例（58） 
3.10其他功能指令（59） 
3.10.1暫停指令（G04）（59） 
3.10.2程序段拐角處的速度控制指令（G09、G61、G64）（60） 
3.10.3自動返回參考點指令（G28、G29）（61） 
3.11固定循環(huán)G指令（62） 
3.11.1固定循環(huán)簡述（62） 
3.11.2數(shù)據(jù)給出方式（G90、G91）（64） 
3.11.3返回動作（G98、G99）（64） 
3.11.4固定循環(huán)功能（G73、G80～G89）（64） 
3.11.5孔加工實例（72） 
第4章數(shù)控車床與車削中心的編程（74） 
4.1概述（74） 
4.1.1數(shù)控機床操作流程（74） 
4.1.2插補（76） 
4.1.3進給（78） 
4.1.4工件圖紙和刀具運動（78） 
4.1.5刀具移動指令的表示方法（81） 
4.1.6主軸速度功能（83） 
4.1.7刀具功能（83） 
4.1.8輔助功能（83） 
4.1.9程序結構（83） 
4.1.10刀具長度補償功能（84） 
4.1.11行程檢查（84） 
4.2工件加工程序（85） 
4.3準備功能（G代碼）（85） 
4.4輔助功能（M代碼）（87） 
4.5主軸功能、進給功能和刀具功能（87） 
4.5.1主軸功能（87） 
4.5.2進給功能（87） 
4.5.3刀具功能（88） 
4.6坐標系的設定（88） 
4.7進給控制指令（89） 
4.7.1絕對值指令和增量值指令（89） 
4.7.2進給控制指令G代碼（89） 
4.8C刀具圓弧半徑指令（96） 
4.9簡單循環(huán)指令（102） 
4.9.1粗車循環(huán)（G71）（102） 
4.9.2平端面粗車循環(huán)（G72）（106） 
4.9.3復合型固定循環(huán)實例（109） 
第5章數(shù)控系統(tǒng)的聯(lián)調說明（112） 
5.1數(shù)控系統(tǒng)的基本組成及控制方式（112） 
5.1.1開環(huán)控制（112） 
5.1.2閉環(huán)控制（112） 
5.1.3半閉環(huán)控制（113） 
5.2CASNUC 2000系列數(shù)控裝置性能（113） 
5.2.1系統(tǒng)功能組成（見表5��1）（114） 
5.2.2功率數(shù)據(jù)（見表5��2）（114） 
5.3CASNUC 2000系列數(shù)控裝置接口說明（115） 
5.3.12000TA車床數(shù)控系統(tǒng)的接口說明（115） 
5.3.22000MA銑床數(shù)控系統(tǒng)接口定義說明（120） 
5.4伺服驅動器的接口說明（122） 
5.5數(shù)控裝置的連接（125） 
5.5.1注意事項（125） 
5.5.2供電與接地（126） 
5.5.3CASNUC 2000系列數(shù)控裝置的連接（126） 
5.6數(shù)控裝置的參數(shù)設置（127） 
5.6.1數(shù)控裝置的參數(shù)設置（128） 
5.6.2伺服驅動單元的參數(shù)設置（130） 
5.7數(shù)控系統(tǒng)PLC調試（134） 
5.7.1PLC顯示（134） 
5.7.2PLC信息（134） 
5.7.3切換PLC顯示內容（135） 
5.7.4查看PLC輸入點狀態(tài)（135） 
5.7.5查看PLC輸出點狀態(tài)（136） 
5.7.6PLC軟件的更新（137） 
5.7.7PLC的基本功能（138） 
5.8數(shù)控系統(tǒng)運行與調整（138） 
5.8.1運行前檢查（138） 
5.8.2試運行（139） 
5.8.3機床連接調試（140） 
5.8.4機床誤差補償（142） 
5.9航天數(shù)控2000系列數(shù)控裝置的安裝尺寸（144） 
5.10航天數(shù)控系統(tǒng)裝置強電連接示意圖（147） 
第6章數(shù)控系統(tǒng)的維護與維修（151） 
6.1故障與故障分析（151） 
6.1.1故障記錄（151） 
6.1.2故障分類（152） 
6.1.3故障診斷的基本方法（153） 
6.1.4故障排除的基本方法（153） 
6.1.5案例分析（154） 
6.2數(shù)控系統(tǒng)類常見故障（160） 
6.2.1數(shù)控裝置簡介（160） 
6.2.2數(shù)控裝置報警信息（見表6��2）（160） 
6.2.3工件加工程序語法及編程錯誤（見表6��3）（163） 
6.2.4PLC報警檢測（見表6��4）（164） 
6.2.5數(shù)控系統(tǒng)類常見故障（165） 
6.3數(shù)控伺服電動機類常見故障（165） 
6.4伺服驅動器類常見故障（166） 
第1篇北京航天車床數(shù)控系統(tǒng)的操作 
第1章2000TA車床數(shù)控系統(tǒng)操作面板（2） 
第2章數(shù)控系統(tǒng)上電、斷電操作（5） 
2.1數(shù)控系統(tǒng)上電（5） 
2.2數(shù)控系統(tǒng)斷電（5） 
2.3數(shù)控系統(tǒng)復位（5） 
2.4返回機床零點（5） 
2.5數(shù)控系統(tǒng)急停（6） 
2.6超程解除（6） 
第3章數(shù)控系統(tǒng)的界面及說明（7） 
3.1自動方式的界面及說明（7） 
3.2PLC的狀態(tài)信息（8） 
3.3信息綜合顯示界面（8） 
3.4運行控制（9） 
第4章設置（13） 
4.1工件坐標設置（13） 
4.2程序顯示方式（15） 
4.3MDI方式（15） 
4.4圖形顯示（16） 
4.5回設定點（17） 
4.6自動方式下的手輪進給（17） 
第5章手動方式（18） 
5.1手動回零（手動返回參考點）（19） 
5.2手輪方式進給（手搖脈沖發(fā)生器方式）（20） 
5.3手動連續(xù)進給（21） 
5.4手動增量進給（22） 
5.5M、S、T指令的輸入（23） 
5.6設坐標系（24） 
5.7對刀（26） 
5.8手動方式的退出（29） 
第6章文件管理（30） 
6.1U盤使用（選件）（30） 
6.2文件的拷貝（32） 
6.3文件改名（32） 
6.4刪除文件（33） 
6.5文件編輯（34） 
6.6退出文件管理（36） 
第7章鍵盤檢測（37） 
第8章報警信息的顯示（38） 
第9章倍率調整（39） 
9.1主軸倍率調整（39） 
9.2進給倍率調整（39） 
第10章參數(shù)管理（40） 
10.1機床參數(shù)設置（41） 
10.2螺補參數(shù)設置（42） 
10.3系統(tǒng)參數(shù)設置（43） 
10.4退出參數(shù)管理（44） 
第11章螺距誤差的測量及補償（45） 
11.1與螺距誤差補償功能有關的參數(shù)（45） 
11.2螺補值的測量（45） 
11.3螺補值的計算與填寫（46） 
第12章2000TA通信軟件說明（47） 
12.1通信電纜要求（47） 
12.2串行口設置（48） 
12.3加工程序的傳送（49） 
12.4梯形圖文件的通信（53） 
第13章零件加工（56） 
13.1坐標系的規(guī)定（56） 
13.2機床坐標系原點的設定（56） 
13.3加工坐標系的設定（57） 
13.4自動設定工件加工坐標系（57） 
第14章2000TA數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)說明（59） 
14.1概述（59） 
14.2A參數(shù)（位參數(shù)）（60） 
14.3B參數(shù)（螺距誤差補償參數(shù)）（62） 
14.4C參數(shù)（字節(jié)參數(shù)）（62） 
14.5D參數(shù)（D1～D288）（63） 
14.6F參數(shù)（F1～F288）（66） 
14.7刀偏參數(shù)（68） 
14.8反饋脈沖清零（68） 
第2篇北京航天車床數(shù)控系統(tǒng)的編程 
第15章編程（70） 
15.1概述（70） 
15.2零件加工程序（81） 
15.3準備指令（82） 
15.4快速定位指令G00（84） 
15.5直線插補指令G01（85） 
15.6帶倒角的直線插補指令G01（86） 
15.7圓弧插補指令G02、G03（88） 
15.8延時指令G04（89） 
15.9螺紋切削指令G32（90） 
15.10簡化編程（97） 
15.11絕對值指令和增量值指令G90、G91（104） 
15.12坐標系設定指令G50（105） 
15.13恒線速指令G96、G97（105） 
15.14每分鐘進給指令G94和每轉進給指令G95（107） 
15.15子程序調用指令M98、M99（107） 
15.16坐標指令（108） 
15.17進給速度指令F（108） 
15.18刀具指令T（108） 
15.19輔助指令M（110） 
15.20跳過任選程序段（111） 
15.21簡化編程指令（111） 
15.22C刀補指令G40、G41、G42（126） 
第3篇北京航天銑床數(shù)控系統(tǒng)的操作 
第16章操作說明概要（132） 
16.1常用的鍵盤、按鍵及按鈕功能（132） 
16.2名詞定義（132） 
16.3數(shù)控系統(tǒng)上電（132） 
16.4數(shù)控系統(tǒng)斷電（133） 
第17章自動方式/單段方式（134） 
17.1程序的運行（135） 
17.2N號的檢索（136） 
17.3程序的停止（136） 
17.4緊急停止（137） 
17.5程序的跳選（137） 
17.6自動/單段工作方式的轉換（137） 
17.7試運行（138） 
17.8大字符顯示方式（138） 
17.9相對坐標的清零（139） 
17.10程序顯示方式（139） 
17.11圖形方式（139） 
17.12MDI方式（142） 
第18章手動方式（143） 
18.1手動回零（手動返回參考點）（143） 
18.2手輪方式（手持器方式）（145） 
18.3手動連續(xù)（146） 
18.4手動增量（146） 
18.5增量值的設定（147） 
18.6M、S、T的輸入（147） 
18.7對刀功能說明（148） 
18.8手動方式的退出（151） 
第19章文件管理（152） 
19.1文件的拷貝（152） 
19.2文件改名（153） 
19.3文件刪除（154） 
19.4文件編輯（154） 
19.5文件的輸入、輸出（157） 
19.6退出文件管理（157） 
19.7USB功能說明（157） 
第20章報警信息的顯示及清除（159） 
第21章倍率調整（160） 
第22章參數(shù)管理（161） 
22.1機床參數(shù)設置（161） 
22.2螺補參數(shù)設置（162） 
22.3系統(tǒng)參數(shù)設置（163） 
22.4刀補參數(shù)設置（164） 
22.5參數(shù)的輸入、輸出（165） 
22.6退出參數(shù)管理（165） 
第23章軟限位的設定（166） 
第24章PLC顯示（167） 
24.1PLC信息和軟件信息（167） 
24.2切換PLC顯示內容（168） 
24.3查看輸入點狀態(tài)（169） 
24.4查看輸出點狀態(tài)（170） 
第25章2000MA數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)表（171） 
25.1A參數(shù)（A1～A96）（171） 
25.2B參數(shù)（B1～B4096）（174） 
25.3C參數(shù)（C1～C96）（174） 
25.4D參數(shù)（D1～D288）（175） 
25.5E參數(shù)（E1～E288）（178） 
25.6G參數(shù)（G1～G48）（180） 
第26章螺距誤差的測量及補償（182） 
26.1與螺補功能有關的參數(shù)（182） 
26.2螺補值的測量（182） 
26.3螺補值的計算與填寫（183） 
第27章2000MA數(shù)控系統(tǒng)通信說明（185） 
27.1電纜要求（185） 
27.2串行口設置（186） 
27.3加工程序的傳送（187） 
27.4參數(shù)傳送（191） 
27.5梯形圖文件的通信（194） 
27.6MasterCAM通信界面（196） 
第4篇北京航天銑床數(shù)控系統(tǒng)的編程 
第28章編程說明概述（198） 
28.1編程說明概述（198） 
28.2規(guī)格（198） 
第29章編程（200） 
29.1程序段與程序字（200） 
29.2小數(shù)點（201） 
29.3最大指令值（202） 
29.4程序名（202） 
29.5順序號（203） 
第30章主程序與子程序（204） 
30.1子程序調用指令M98（205） 
30.2子程序返回指令M99（205） 
30.3子程序調用實例（205） 
30.4準備指令（G指令）簡述（206） 
30.5插補準備指令（208） 
30.6進給指令（214） 
30.7自動加減速（215） 
第31章參考點（217） 
31.1自動返回到參考點指令G28（217） 
31.2從參考點自動返回指令G29（218） 
31.3G28、G29指令使用實例（218） 
31.4返回參考點檢查指令G27（219） 
31.5返回第二參考點指令G30（219） 
第32章坐標系（221） 
32.1絕對值與增量值指令G90、G91（221） 
32.2平面選擇指令G17、G18、G19（222） 
32.3工件坐標系的設定指令G52、G92、G54～G59（223） 
第33章固定循環(huán)（227） 
33.1固定循環(huán)簡述（227） 
33.2數(shù)據(jù)給出形式（228） 
33.3返回動作（228） 
33.4固定循環(huán)指令G73、G80～G89（229） 
第34章其他指令（240） 
34.1主軸功能（240） 
34.2刀具功能（240） 
34.3輔助功能（240） 
34.4刀具長度補償指令G43、G44、G49（242） 
34.5刀具半徑補償指令G40、G41、G42（245） 
34.6平面的選擇和矢量（245） 
34.7干涉檢查（249） 
34.8刀具半徑補償實例（249） 
34.9縮放指令G50、G51（250） 
34.10旋轉功能指令G68、G69（252）