目錄
第3版前言
第2版前言
第1版前言
第1章車削、鏜削加工
1.1車削
1.1.1車床及其技術(shù)參數(shù)
1.臥式車床的型號與技術(shù)參數(shù)
2.立式車床的型號與技術(shù)參數(shù)
3.臥式數(shù)控車床的型號與技術(shù)參數(shù)
4.立式數(shù)控車床的型號與技術(shù)參數(shù)
5.倒置立式數(shù)控車床的型號與技術(shù)參數(shù)
6.臥式數(shù)控車銑復(fù)合中心的型號與技術(shù)參數(shù)
1.1.2車床精度驗收
1.普通臥式、立式車床幾何精度、工作精度驗收方法及參考標(biāo)準(zhǔn)
2.數(shù)控車床幾何精度、定位精度、工作精度驗收方法及參考標(biāo)準(zhǔn)
1.1.3車床夾具
1.車床夾具技術(shù)要求
2.車床夾具裝配基準(zhǔn)與連接尺寸
3.車床夾具典型結(jié)構(gòu)
1.1.4車刀及其輔具
1.車刀分類
2.車刀結(jié)構(gòu)
3.車刀幾何參數(shù)選用
4.焊接式車刀
5.機夾車刀
6.機夾切斷車刀
7.機夾螺紋車刀
8.成形車刀
9.車刀輔具
1.1.5切削用量選擇與車削參數(shù)計算
1.切削用量
2.車削時切削用量的選擇
3.車削參數(shù)的計算與修正
1.1.6典型車削工藝
1.臥式車床加工
2.立式車床加工
1.1.7數(shù)控車床加工
1.數(shù)控車床的用途
2.數(shù)控車床的分類
3.數(shù)控車床的選用
4.數(shù)控車削的加工工藝與工裝
5.車削用量的選擇
6.對刀點、換刀點的確定
7.數(shù)控車削程序的編制
8.數(shù)控車床的發(fā)展
1.1.8數(shù)控車削加工示例
1.空心軸軸類零件
2.盤類零件
1.2鏜削
1.2.1鏜床類型及技術(shù)參數(shù)
1.臥式鏜床的類型和技術(shù)參數(shù)
2.坐標(biāo)鏜床的類型和技術(shù)參數(shù)
3.精鏜床的類型和技術(shù)參數(shù)
1.2.2鏜床附件
1.基本附件
2.支承類附件
3.回轉(zhuǎn)工作臺
1.2.3鏜刀及其輔具
1.鏜刀分類
2.刀桿與鏜桿
1.2.4鏜床夾具
1.鏜模導(dǎo)向裝置的形式和特點
2.鏜套與襯套
3.鏜床夾具典型結(jié)構(gòu)
1.2.5鏜削用量
1.臥式鏜床的鏜削用量
2.精鏜床的精密鏜削用量
3.坐標(biāo)鏜床的切削用量和加工精度
1.2.6鏜削加工工藝
1.臥式鏜床加工
2.精鏜床加工
3.坐標(biāo)鏜床加工
1.2.7影響鏜削加工質(zhì)量的因素與解決措施
1.常見影響鏜削加工質(zhì)量的因素與解決措施
2.提高鏜孔質(zhì)量的途徑和方法
3.防止和消除振動的措施
參考文獻
第2章銑 削 加 工
2.1銑床
2.1.1銑床的型號與技術(shù)參數(shù)
1.升降臺銑床
2.工具銑床
3.龍門銑床
4.數(shù)控銑床
5.加工中心
2.1.2銑床主軸端部圓錐與工作臺T形槽尺寸
1.銑床主軸端部圓錐和端面鍵
2.工作臺T形槽尺寸
2.1.3銑床附件
1.機用虎鉗
2.回轉(zhuǎn)工作臺
3.分度頭
4.萬能銑頭
5.立銑頭
2.2銑削夾具
2.2.1銑床夾具的基本要求
2.2.2銑床夾具的技術(shù)條件
2.2.3通用可調(diào)銑床夾具
1.自定心虎鉗
2.三向臺虎鉗
3.臥軸空心分度臺
4.氣動夾緊立軸分度臺
5.多件裝夾夾具
6.銑阿基米德平板凸輪用的夾具
2.2.4銑床夾具的典型結(jié)構(gòu)
1.直線進給銑床夾具
2.圓周進給銑床夾具
3.靠模仿形銑床夾具
2.3銑刀及其輔具
2.3.1銑刀類型、幾何參數(shù)與規(guī)格
1.銑刀的類型與用途
2.銑刀的幾何參數(shù)
3.銑刀的規(guī)格
2.3.2硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位銑刀與刀片
1.可轉(zhuǎn)位銑刀刀片的夾緊形式
2.可轉(zhuǎn)位銑刀的種類與規(guī)格
3.可轉(zhuǎn)位銑刀刀片
2.3.3其他銑刀
1.硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位密齒銑刀
2.硬質(zhì)合金螺旋齒玉米銑刀
3.可轉(zhuǎn)位螺旋立銑刀
4.硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位階梯面銑刀
2.3.4銑刀直徑和角度的選擇
1.銑刀直徑的選擇
2.銑刀角度的選擇
2.3.5銑刀的安裝與銑刀輔具
1.銑刀的安裝
2.銑刀輔具
2.3.6銑刀的刃磨
1.后刀面的刃磨
2.前刀面的刃磨
2.4銑削用量
2.4.1銑削要素
2.4.2銑削進給量的選擇
1.高速鋼銑刀的進給量
2.硬質(zhì)合金銑刀的進給量
2.4.3銑削速度、銑削力、銑削功率的計算及修正系數(shù)
1.銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命
2.銑削速度計算公式
3.銑削力、轉(zhuǎn)矩和銑削功率計算
4.銑削條件改變時的修正系數(shù)
2.4.4確定銑削用量及功率的常用表格
1.硬質(zhì)合金面銑刀的銑削用量
2.高速鋼和硬質(zhì)合金圓柱銑刀的銑削用量
3.高速鋼及硬質(zhì)合金圓盤銑刀的銑削用量
4.高速鋼和硬質(zhì)合金立銑刀的銑削用量
5.涂層硬質(zhì)合金及金剛石銑刀的銑削用量
2.4.5銑削切削時間的計算
1.切削時間計算公式
2.切入行程長度和切出行程長度
2.4.6銑削用量選擇舉例
2.5銑削工藝
2.5.1銑削特點、銑削方式與銑削加工的應(yīng)用
1.銑削特點
2.銑削方式
3.銑削加工的應(yīng)用
2.5.2分度頭的分度計算與分度頭的應(yīng)用
1.分度頭的結(jié)構(gòu)和參數(shù)
2.分度頭的分度方法與計算
3.分度頭的應(yīng)用
2.5.3精銑平面
1.精銑平面對銑床提出的要求
2.精銑平面對銑刀提出的要求和采取的措施
3.精銑平面的銑削用量
4.提高工藝系統(tǒng)的剛度和精度
5.鋁合金的精銑
2.5.4型面銑削
1.成形面的銑削
2.凸輪的銑削
3.端面齒離合器的銑削
4.曲面銑削
2.5.5多刀銑削及銑刀的安裝調(diào)整
1.多刀銑削
2.銑刀安裝與調(diào)整
2.6典型應(yīng)用
2.6.1曲軸的銑削
1.立銑刀銑削
2.圓盤銑刀銑削
2.6.2氣缸體頂面的精銑
2.6.3鎖塊平面的銑削
2.6.4分離叉圓弧面的銑削
2.6.5球面的銑削
2.7常見問題及解決對策
參考文獻
第3章鉆削、擴削、鉸削加工
3.1鉆床的類型、技術(shù)參數(shù)與聯(lián)系尺寸
3.1.1臺式鉆床
3.1.2立式鉆床
3.1.3搖臂鉆床
3.1.4排式鉆床
3.1.5銑端面、鉆中心孔機床
3.1.6數(shù)控立式鉆床
3.1.7鉆削中心
3.1.8深孔鉆床
3.2鉆床夾具
3.2.1通用鉆床夾具
1.滑柱鉆模
2.自定心裝置
3.分度轉(zhuǎn)臺
4.通用多軸頭
3.2.2專用鉆床夾具
1.固定式鉆模
2.移動式鉆模
3.回轉(zhuǎn)式鉆模
4.翻轉(zhuǎn)式鉆模
5.擺動式鉆模
6.固定鉆模板式鉆模組合式結(jié)構(gòu)
7.鉸鏈鉆模板式鉆模
8.可卸鉆模板式鉆模
9.升降鉆模板式鉆模
10.懸掛鉆模板式鉆模
11.專用多軸頭
12.組合式鉆模
3.2.3鉆套
1.鉆套的類型及用途
2.鉆套與被加工孔的尺寸關(guān)系
3.標(biāo)準(zhǔn)鉆套、襯套的常用規(guī)格
3.2.4鉆床夾具的技術(shù)要求
3.3刀具及其輔具
3.3.1中心鉆
1.鉆中心孔用的中心鉆
2.鉆孔定中心用的中心鉆
3.3.2麻花鉆
1.高速鋼麻花鉆
2.硬質(zhì)合金麻花鉆
3.3.3硬質(zhì)合金淺孔鉆
3.3.4深孔鉆
1.深孔鉆的類型及用途
2.鉆實心料孔的深孔鉆
3.深孔套料鉆
3.3.5擴孔鉆
1.高速鋼擴孔鉆
2.硬質(zhì)合金擴孔鉆
3.3.6锪鉆
1.锪鉆類型和尺寸
2.硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位锪鉆
3.3.7鉸刀
1.鉸刀的類型及用途
2.鉸刀的結(jié)構(gòu)
3.鉸刀的導(dǎo)向形式
4.常用鉸刀的型式和主要規(guī)格尺寸
5.其他鉸刀
3.3.8孔加工復(fù)合刀具
3.3.9輔具
1.扳手三爪鉆夾頭
2.卡頭
3.套筒
4.刀桿
3.3.10標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的缺點和改進方法
1.修磨橫刃
2.修磨前刀面
3.修磨分屑槽
4.開斷屑槽
5.修磨鋒角
6.圓弧刃鉆頭
7.修磨棱邊
3.3.11鉆頭、擴孔鉆、鉸刀刃磨方式與刃磨夾具
1.麻花鉆的刃磨
2.擴孔鉆的刃磨
3.鉸刀的刃磨
3.4鉆、擴、鉸孔切削用量及鉆削參數(shù)計算
3.4.1鉆、擴、鉸孔進給量的選擇
1.鉆孔的進給量
2.擴孔的進給量
3.鉸孔的進給量
3.4.2鉆、擴、鉸孔時切削速度、軸向力、轉(zhuǎn)矩、切削功率的計算公式及修正系數(shù)
1.鉆頭、擴孔鉆和鉸刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命
2.鉆、擴、鉸孔時切削速度的計算公式
3.鉆孔時軸向力、轉(zhuǎn)矩及功率的計算公式
4.群鉆加工時軸向力及轉(zhuǎn)矩的計算公式
3.4.3確定鉆、擴、鉸孔時切削用量、軸向力、轉(zhuǎn)矩及切削功率的常用表格
1.鉆孔
2.鉆深孔及套料
3.擴孔的切削用量
4.鉸孔的切削用量
3.4.4鉆、擴、鉸孔切削用量選擇舉例
1.鉆孔
2.擴孔
3.鉸孔
4.各工序?qū)嶋H切削用量
3.5鉆、擴、鉸孔加工機動時間的計算
3.6鉆、擴、鉸孔加工工藝
3.6.1一般孔的鉆、擴、鉸加工工藝
1.鉆、擴、鉸工藝的加工精度
2.加工實例
3.6.2小孔、微孔鉆削工藝
1.小孔、微孔的加工特點
2.小孔加工須采取的工藝措施
3.微孔加工須采取的工藝措施
4.微孔加工實例
3.6.3數(shù)控鉆削工藝
1.數(shù)控鉆削的工藝范圍
2.數(shù)控鉆削程序編制步驟
3.數(shù)控鉆削實例
3.6.4深孔鉆削工藝
1.深孔鉆削方法
2.深孔鉆削的工作要點
3.深孔鉆削的加工精度、表面粗糙度和適用范圍
4.深孔加工實例
3.7加工中常見問題的原因和解決辦法
3.7.1標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆加工中常見問題的原因和解決辦法
3.7.2槍鉆鉆孔中常見問題的原因和解決辦法
3.7.3內(nèi)排屑深孔鉆鉆孔中常見問題的原因和解決辦法
3.7.4擴孔鉆擴孔中常見問題的原因和解決辦法
3.7.5多刃鉸刀鉸孔中常見問題的原因和解決辦法
參考文獻
第4章拉削、刨削、插削、鋸削加工
4.1拉削加工
4.1.1拉削加工分類與拉削方式
1.拉削加工分類
2.拉削方式
3.拉削前對工件的工藝要求
4.1.2拉床及其技術(shù)參數(shù)
1.立式拉床
2.臥式拉床
3.連續(xù)拉床
4.專用拉床
4.1.3拉削裝置
1. 拉削夾具
2. 拉削輔具
4.1.4拉刀
1.拉刀的類型
2.常用拉刀的結(jié)構(gòu)特點
3.拉刀設(shè)計常用參數(shù)的選擇
4.拉刀技術(shù)條件
5.拉刀設(shè)計實例
4.1.5拉削余量、拉削用量與拉削切削液
1.拉削余量
2.拉削用量
3.拉削切削液
4.1.6拉削生產(chǎn)應(yīng)用實例
1.汽車發(fā)動機軸瓦內(nèi)圓表面拉削
2.汽車循環(huán)球轉(zhuǎn)向機螺母滾道的螺旋拉削
3.齒條拉削
4.汽車套管叉內(nèi)花鍵拉削
4.1.7拉削加工常見問題及對策
4.2刨削加工
4.2.1大型刨床
1.大型刨床的型號與技術(shù)參數(shù)
2.刨床的工作精度
3.刨床的允許載荷
4.2.2刨刀
1.刨刀的種類及用途
2.刨刀的合理幾何參數(shù)
4.2.3刨削用量
1.進給量及背吃刀量
2.切削速度、切削力及切削功率4.2.4刨削生產(chǎn)應(yīng)用實例
1.薄形工件的刨削
2.槽類工件的刨削與切斷
3.精刨
4.2.5刨削加工中常見問題及對策
1.刨平面常見質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因與解決方法
2.刨垂直面及臺階常見質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因與解決方法
3.刨斜面、V形槽及鑲條常見質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因與解決方法
4.切斷、刨直槽及T形槽常見質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因與解決方法
4.3插削加工
4.3.1插床
1.插床的類型及技術(shù)參數(shù)
2.插床的工作精度
4.3.2插刀及插刀桿
1.插刀的種類及用途
2.插刀的合理幾何參數(shù)
3.插刀桿種類及用途
4.3.3插削用量和切削液選用
1.插削用量
2.切削液的選用
4.3.4插削加工工藝
1.插方孔和鍵槽
2.插內(nèi)花鍵
3.插螺旋內(nèi)花鍵
4.3.5插鍵槽常見質(zhì)量問題產(chǎn)生原因
4.4鋸削
4.4.1鋸床
1.鋸床的特點和適用范圍
2.鋸床型號與技術(shù)參數(shù)
4.4.2帶鋸鋸帶
1.鋸帶寬度和厚度的選用
2.齒距的選用
3.鋸帶齒的幾何形狀
4.4.3鋸床鋸削速度和材料切除率
4.4.4帶鋸加工工藝
4.4.5帶鋸鋸削常見問題與解決方法
參考文獻
第5章磨 削 加 工
5.1磨削原理
5.1.1磨削加工方法與分類
5.1.2磨削加工的特點與切屑形成
1.磨削加工的特點
2.切屑的形成
5.1.3磨削基本參數(shù)
5.1.4磨削力和磨削功率
1.磨削力
2.磨削功率
5.1.5磨削熱與磨削溫度
1.磨削溫度
2.降低磨削溫度的途徑
5.1.6砂輪的磨損
1.砂輪磨損的形態(tài)
2.砂輪磨損的原因
5.2磨削液
5.2.1磨削液的性能要求
5.2.2磨削液的種類和組成
1.油基磨削液
2.水基磨削液
5.2.3磨削液的選用
5.2.4磨削液的供給方法
1.澆注法
2.噴射法
3.內(nèi)冷卻法
4.噴霧法
5.浸漬砂輪法
6.超聲供液法
5.2.5磨削液的過濾方法
1.渦旋分離器
2.紙質(zhì)過濾裝置
5.3磨床與磨床夾具
5.3.1磨床的技術(shù)參數(shù)及加工精度
1.外圓磨床
2.無心磨床
3.內(nèi)圓磨床
4.平面及端面磨床
5.中心孔磨床
6.坐標(biāo)磨床
7.導(dǎo)軌磨床
8.珩磨機床
9.砂帶磨床
10.研磨機床
11.儀表磨床
12.砂輪機
13.刀具磨床
14.曲軸和凸輪軸磨床
15.工具磨床
16.超精機
17.葉片磨削機床
5.3.2磨床夾具
1.磨床通用夾具
2.典型專用磨床夾具
5.4磨料磨具
5.4.1普通磨料磨具及其選擇
1.普通磨料及其選擇
2.普通磨料的粒度及其選擇
3.普通磨具的硬度及其選擇
4.普通磨具的結(jié)合劑及其選擇
5.普通磨具的強度及其選擇
6.普通磨具的組織及其選擇
7.普通磨具形狀和尺寸的選擇
8.普通磨具的標(biāo)記
5.4.2超硬磨料磨具及其選擇
1.超硬磨料及其選擇
2.超硬磨料粒度及其選擇
3.超硬磨具結(jié)合劑及其選擇
4.超硬磨具濃度及其選擇
5.超硬磨具形狀和尺寸的選擇
6.超硬磨具的標(biāo)記
7.金剛石磨具中外對照
5.4.3涂附磨具
1.涂附磨具的特點
2.涂附磨具產(chǎn)品
3.砂帶的選擇
4.標(biāo)記示例
5.4.4砂輪的平衡與修整
1.砂輪的平衡
2.砂輪的修整
5.5磨削加工工藝
5.5.1固結(jié)磨具普通磨削
1.固結(jié)磨具普通磨削用量選擇
2.外圓磨削
3.內(nèi)圓磨削
4.平面磨削
5.無心磨削
6.成形磨削
5.5.2高效磨削
1.高速磨削
2.緩進給磨削
3.高效深切磨削
4.寬砂輪與多砂輪磨削
5.恒壓力磨削
6.高速重負(fù)荷磨削
7.快速點磨
5.5.3砂帶磨削
1.砂帶磨削機理、特點、適用范圍及分類
2.砂帶磨削磨頭（架）
3.砂帶磨削工藝參數(shù)選擇
4.砂帶壽命及其提高措施
5.砂帶磨削實例
5.5.4數(shù)控磨削
1.數(shù)控外圓磨削
2.數(shù)控坐標(biāo)磨削
5.6磨削加工中常見缺陷及其解決辦法
5.6.1通用磨削中產(chǎn)生缺陷的主要原因
5.6.2磨削缺陷產(chǎn)生原因的綜合分析
參考文獻
第6章齒輪、蝸輪蝸桿、花鍵加工常用符號表
6.1圓柱齒輪加工
6.1.1概述
1.加工方法簡介
2.幾何參數(shù)計算
3.典型齒輪加工工藝
6.1.2銑齒
1.成形銑刀銑直齒圓柱齒輪
2.成形銑刀銑斜齒輪
3.銑齒條
6.1.3滾齒
1.滾齒原理
2.滾齒方法
3.滾齒機
4.滾齒夾具
5.滾刀
6.滾齒工藝
7.滾齒中常見問題及對策
6.1.4插齒
1.插齒原理
2.插齒機及加工精度
3.插齒夾具
4.插齒刀
5.插齒工藝
6.插齒中常見問題及對策
6.1.5刮齒
1.刮齒原理
2.刮齒機及加工精度
3.刮齒夾具
4.刮齒刀具
5.刮齒工藝
6.1.6剃齒
1.剃齒的原理和方法
2.剃齒機
3.剃齒夾具
4.剃齒刀
5.剃齒工藝
6.誤差分析與常見問題及對策
6.1.7擠齒
1.擠齒的原理和設(shè)備
2.擠輪
3.擠齒工藝
4.擠齒的特殊用途
5.擠齒誤差產(chǎn)生原因與消除方法
6.1.8珩齒
1.珩齒的原理與方法
2.珩齒機
3.珩齒夾具
4.珩磨輪
5.珩齒工藝
6.珩齒常見問題及解決方法
6.1.9磨齒
1.磨齒的原理和方法
2.磨齒機
3.磨齒夾具
4.磨齒砂輪
5.磨齒工藝
6.常見磨齒誤差和糾正方法
6.1.10圓柱齒輪檢測
1.精度標(biāo)準(zhǔn)與公差項目的選擇
2.齒距偏差的測量
3.齒廓偏差的測量
4.螺旋線偏差的測量
5.齒輪徑向跳動的測量
6.公法線長度的測量
7.齒厚的測量
8.切向綜合偏差的測量
9.徑向綜合偏差的測量
6.2直齒錐齒輪加工
6.2.1概述
6.2.2直齒錐齒輪傳動的幾何計算
6.2.3直齒錐齒輪刨齒
1.刨齒原理及設(shè)備
2.刨齒夾具及刀具
3.刨齒工藝
6.2.4雙刀盤滾切法銑齒
1.雙刀盤滾切法銑齒原理及機床
2.雙刀盤滾切法銑齒刀具
6.2.5直齒錐齒輪精鍛后機械加工工藝
6.2.6直齒錐齒輪檢測
1.檢測項目
2.檢驗基準(zhǔn)
3.齒坯尺寸公差推薦
4.滾動檢驗
5.半軸、行星齒輪檢測示例
6.3弧齒錐齒輪加工
6.3.1概述
1.弧齒錐齒輪分類
2.典型加工工藝流程
6.3.2弧齒錐齒輪銑齒加工
1.銑齒加工原理
2.銑齒加工方法和特點
3.銑齒加工機床
4.銑齒加工刀具
5.銑齒加工夾具
6.銑齒加工工藝
7.弧齒錐齒輪計算
6.3.3弧齒錐齒輪研齒加工
1.研齒原理
2.研齒機床
3.研齒夾具
4.研齒工藝
6.3.4弧齒錐齒輪磨齒加工
1.磨齒加工原理
2.磨齒加工機床
3.磨齒加工夾具
4.磨齒加工砂輪
5.磨齒工藝特點
6.3.5弧齒錐齒輪刮削加工
6.3.6弧齒錐齒輪檢測
1.檢測標(biāo)準(zhǔn)及精度等級劃分
2.檢測項目及方法
3.接觸區(qū)檢驗
6.4蝸輪蝸桿加工
6.4.1概述
1.蝸桿傳動的特點和分類
2.普通圓柱蝸桿傳動和幾何尺寸計算
3.其他蝸桿傳動簡介
6.4.2普通圓柱蝸桿、蝸輪加工
1.普通圓柱蝸桿加工
2.普通圓柱蝸輪加工
6.4.3其他蝸桿蝸輪加工介紹
1.圓弧圓柱蝸桿、蝸輪加工
2.直廓環(huán)面蝸桿、蝸輪加工
3.平面包絡(luò)環(huán)面蝸桿