第1篇概述 001
第1章機(jī)械加工制造流程和內(nèi)容 002
1.1機(jī)械加工制造的流程 002
1.1.1機(jī)械加工流程 002
1.1.2主要加工方法 002
1.2生產(chǎn)過(guò)程與工藝過(guò)程 003
1.2.1生產(chǎn)過(guò)程 003
1.2.2工藝過(guò)程 003
1.3生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型 005
1.4基準(zhǔn) 006
1.4.1設(shè)計(jì)基準(zhǔn)及其選擇 006
1.4.2工藝基準(zhǔn)及其選擇 009


第2篇材料基礎(chǔ)知識(shí) 014
第2章機(jī)械工程材料概述 015
2.1材料的發(fā)展 015
2.2材料的分類 016
2.2.1按照材料的來(lái)源分類 017
2.2.2按照材料的結(jié)晶狀態(tài)分類 017
2.2.3根據(jù)材料的物理效應(yīng)分類 017
2.2.4從物理化學(xué)屬性來(lái)分 017
2.2.5根據(jù)材料的用途分類 018
2.2.6從材料的發(fā)展來(lái)分類 019

第3章工程材料 020
3.1工業(yè)用鋼 020
3.1.1碳素鋼及應(yīng)用 020
3.1.2合金鋼及應(yīng)用 025
3.2鑄鐵 039
3.2.1鑄鐵的分類 039
3.2.2常用普通鑄鐵 040
3.2.3特殊性能鑄鐵 044
3.3有色金屬及其合金 045
3.3.1銅及銅合金 045
3.3.2鋁及鋁合金 047
3.3.3鈦及鈦合金 049
3.4陶瓷材料 050
3.4.1陶瓷的分類 050
3.4.2陶瓷的性能與應(yīng)用 051
3.5高分子材料 051
3.5.1塑料 051
3.5.2橡膠 053
3.6復(fù)合材料 055
3.6.1復(fù)合材料的分類 056
3.6.2復(fù)合材料的性能特點(diǎn) 057
3.6.3常用復(fù)合材料 057
3.6.4先進(jìn)復(fù)合材料 059

第4章刀具材料 060
4.1刀具材料應(yīng)具備的性能 060
4.2高速鋼 061
4.3硬質(zhì)合金 063
4.3.1硬質(zhì)合金的性能特點(diǎn) 064
4.3.2硬質(zhì)合金的分類 064
4.3.3硬質(zhì)合金的應(yīng)用 065
4.3.4鋼結(jié)硬質(zhì)合金 065
4.4涂層刀具 065
4.4.1涂層材料 066
4.4.2復(fù)合涂層材料 066
4.5其他刀具材料 067
4.5.1陶瓷 067
4.5.2金剛石 067
4.5.3立方氮化硼（CBN） 067


第3篇制造工藝及方法 068
第5章工件材料的冶煉工藝 069
5.1冶金工藝 069
5.1.1冶金工藝流程 069
5.1.2冶金方法 069
5.2鋼鐵冶金 070
5.2.1煉鋼用原材料 070
5.2.2煉鋼的基本任務(wù) 073
5.3有色金屬冶金 076
5.3.1有色金屬分類 076
5.3.2有色金屬冶金工藝 077

第6章毛坯的生產(chǎn)工藝 078
6.1常用的毛坯成形方法 078
6.2毛坯的選用原則 079
6.2.1滿足材料的工藝性能要求 079
6.2.2滿足零件的使用要求 081
6.2.3滿足降低生產(chǎn)成本的要求 082
6.2.4符合生產(chǎn)條件 085
6.3常用零件的毛坯成形方法 086
6.3.1軸桿類零件的毛坯成形 086
6.3.2盤套類零件的毛坯成形 086
6.3.3箱體機(jī)架類零件的毛坯成形 087

第7章鋼的熱處理工藝 088
7.1鋼的退火和正火 088
7.1.1退火 088
7.1.2正火 089
7.2鋼的淬火和回火 090
7.2.1淬火 090
7.2.2回火 091
7.3其他熱處理 091

第8章機(jī)械加工方法 093
8.1車削加工 093
8.1.1普通臥式車床 093
8.1.2工件的安裝 095
8.1.3車床附件 095
8.1.4車刀及其刃磨 099
8.1.5車削加工的基本操作 101
8.2銑削加工 107
8.2.1銑床 108
8.2.2銑刀 108
8.2.3工件的裝夾 109
8.2.4刀具的裝夾 110
8.2.5常用銑削方法 111
8.3磨削加工 112
8.3.1磨削過(guò)程 112
8.3.2磨削特點(diǎn) 112
8.3.3磨床結(jié)構(gòu) 113
8.3.4磨削加工的基本操作 114
8.4鉗工加工 118
8.4.1鉗工定義、特點(diǎn)及作用 118
8.4.2鉗工基本操作劃分 119
8.4.3鉗工設(shè)備 119
8.4.4鉗工基本操作 121
8.5數(shù)控機(jī)床加工 130
8.5.1教學(xué)用小型數(shù)控機(jī)床及其操作面板 130
8.5.2教學(xué)用小型數(shù)控機(jī)床的手動(dòng)操作 136
8.5.3常用數(shù)控加工指令及含義 140
8.5.4數(shù)控機(jī)床相關(guān)要求及操作規(guī)程 146

第9章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 148
9.1機(jī)械加工質(zhì)量及其控制 148
9.1.1機(jī)械加工質(zhì)量的概念 148
9.1.2影響加工精度的主要工藝因素 150
9.1.3機(jī)械加工表面質(zhì)量 159
9.2零件的工藝分析及毛坯的選擇 163
9.2.1毛坯的分類 164
9.2.2毛坯選擇的內(nèi)容 164
9.2.3毛坯選擇的基本原則 164
9.2.4零件的結(jié)構(gòu)分析及毛坯選擇 166
9.2.5汽車零件的毛坯選擇 169
9.2.6零件熱處理的技術(shù)條件和工序位置 170
9.2.7典型零件材料和毛坯的選擇及加工工藝分析 172
9.3工藝路線的制訂 177
9.3.1表面加工方法的選擇 177
9.3.2定位基準(zhǔn)的選擇 178
9.3.3加工階段的劃分 181
9.3.4加工順序的安排 182
9.3.5工序的集中程度的確定 183
9.4提高機(jī)械加工勞動(dòng)生產(chǎn)率的途徑 184
9.4.1時(shí)間定額 184
9.4.2提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的工藝途徑 185
9.5工藝方案的比較與技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析 186
9.6數(shù)控加工工藝 186
9.6.1基本概念 186
9.6.2數(shù)控加工工藝概述 190
9.6.3數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇 190
9.6.4數(shù)控加工工藝性分析 191
9.6.5加工方法選擇及加工方案的確定 191
9.6.6數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計(jì) 192
9.6.7數(shù)控加工工序的設(shè)計(jì) 193
9.7計(jì)算機(jī)輔助工藝設(shè)計(jì) 196
9.7.1CAPP的基本原理 196
9.7.2CAPP系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法 197

第10章超高速和超精密加工技術(shù) 202
10.1超高速加工技術(shù) 202
10.1.1超高速加工的原理 202
10.1.2超高速加工技術(shù)的優(yōu)越性 203
10.1.3超高速切削機(jī)床 204
10.1.4超高速切削的刀具技術(shù) 206
10.2超精密加工技術(shù) 206
10.2.1超精密加工的特征 206
10.2.2超精密加工的設(shè)備 207
10.2.3超精密切削加工的刀具 208
10.3微細(xì)加工技術(shù) 209
10.3.1納米加工的物理實(shí)質(zhì) 209
10.3.2納米級(jí)加工精度 210
10.3.3納米加工中的LIGA技術(shù) 211
10.3.4原子級(jí)加工技術(shù) 211

第11章孔軸配合公差 212
11.1極限與配合的基本術(shù)語(yǔ)與定義 212
11.1.1孔和軸 212
11.1.2尺寸的術(shù)語(yǔ)及定義 212
11.1.3偏差和公差的術(shù)語(yǔ)及定義 213
11.1.4配合的術(shù)語(yǔ)及定義 214
11.2標(biāo)準(zhǔn)公差與基本偏差 216
11.2.1標(biāo)準(zhǔn)公差與標(biāo)準(zhǔn)公差等級(jí) 216
11.2.2基本偏差 216
11.2.3孔、軸公差帶代號(hào)及配合代號(hào) 217
11.2.4孔、軸的常用公差帶和優(yōu)先、常用的配合 222
11.3公差與配合的選用 224
11.3.1基準(zhǔn)制的選擇 224
11.3.2公差等級(jí)的選擇 224
11.3.3配合的選擇 226
11.4線性尺寸的未注公差 229

第12章幾何公差 230
12.1幾何公差概述 230
12.1.1零件幾何要素及其分類 230
12.1.2幾何公差的特征項(xiàng)目及符號(hào) 231
12.2幾何公差在圖樣上的標(biāo)注 232
12.2.1被測(cè)要素的標(biāo)注 233
12.2.2基準(zhǔn)要素的標(biāo)注 235
12.2.3幾何公差標(biāo)注示例 235
12.3幾何公差帶 236
12.3.1公差帶圖的定義 236
12.3.2各類幾何公差帶的定義、標(biāo)注及解釋 236
12.4公差原則 250
12.4.1公差原則的有關(guān)術(shù)語(yǔ) 250
12.4.2公差原則的內(nèi)容 252
12.5幾何公差的選用 257
12.5.1幾何公差值及有關(guān)規(guī)定 257
12.5.2幾何公差項(xiàng)目選擇 259
12.5.3幾何公差等級(jí)（公差值）的選擇 260

第13章表面粗糙度 262
13.1表面粗糙度概述 262
13.1.1表面粗糙度輪廓的界定 262
13.1.2表面粗糙度輪廓對(duì)零件工作性能的影響 263
13.2表面粗糙度的評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) 263
13.2.1取樣長(zhǎng)度和評(píng)定長(zhǎng)度 263
13.2.2表面粗糙度輪廓的中線 264
13.2.3表面粗糙度輪廓的評(píng)定參數(shù) 265
13.3表面粗糙度的選用 267
13.3.1表面粗糙度輪廓幅度參數(shù)的選擇 267
13.3.2表面粗糙度參數(shù)值的選擇 267
13.4表面粗糙度的標(biāo)注 269
13.4.1表面粗糙度輪廓的基本圖形符號(hào)和完整圖形符號(hào) 269
13.4.2表面粗糙度輪廓技術(shù)要求在完整圖形符號(hào)上的標(biāo)注 269
13.4.3表面粗糙度輪廓代號(hào)在零件圖上標(biāo)注的規(guī)定和方法 273


第4篇檢驗(yàn) 276
第14章常用零件的檢測(cè)器具及檢測(cè)項(xiàng)目 277
14.1測(cè)量器具的分類及常用術(shù)語(yǔ) 277
14.1.1分類 277
14.1.2測(cè)量器具的常用術(shù)語(yǔ) 277
14.2光滑工件尺寸的檢驗(yàn) 278
14.2.1驗(yàn)收原則 278
14.2.2驗(yàn)收極限 278
14.2.3驗(yàn)收方式的選擇 279
14.2.4測(cè)量器具的選擇 279
14.3幾何公差的檢測(cè) 280
14.3.1形位誤差的檢測(cè)原則 281
14.3.2形位誤差的評(píng)定準(zhǔn)則 281
14.3.3常用的形位誤差檢測(cè)方法 282

第15章常用零件的檢測(cè)方法 289
15.1軸類零件的檢測(cè) 289
15.1.1光軸 289
15.1.2主軸 290
15.2箱體類零件的檢測(cè) 293
15.2.1箱體類零件主要技術(shù)要求 293
15.2.2箱體類零件的檢測(cè) 294
15.3齒輪的檢測(cè) 299
15.3.1齒輪傳動(dòng)的使用要求 299
15.3.2齒輪精度的評(píng)定指標(biāo)及其檢測(cè) 300
15.3.3齒輪副的精度評(píng)定指標(biāo)及其檢測(cè) 305
15.4結(jié)合件的檢測(cè) 307
15.4.1普通螺紋的測(cè)量 307
15.4.2鍵和花鍵的檢測(cè) 309
15.4.3軸承的檢測(cè) 311


第5篇裝配調(diào)試 313
第16章裝配工藝的制訂 314
16.1制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則 314
16.2裝配工藝規(guī)程的內(nèi)容、制訂方法與步驟 315
16.2.1制訂裝配工藝規(guī)程的原始資料 315
16.2.2制訂裝配工藝規(guī)程的步驟及其內(nèi)容 316

第17章裝配尺寸鏈 323
17.1裝配尺寸鏈的概念 323
17.2裝配尺寸鏈的種類及查找方法 324
17.3裝配尺寸鏈的計(jì)算方法 327
17.3.1極值法 328
17.3.2概率法 329

第18章保證裝配精度的方法 330
18.1互換法 330
18.2選擇裝配法 332
18.3修配法 335
18.4調(diào)整法 340


參考文獻(xiàn) 344